（1）采取技術措施，突破乙烯原料“瓶頸”制約
我國乙烯原料幾乎全部依靠煉油廠廠供應，預計未來15年我國煉油能力的增長無法滿足乙烯工業(yè)對原料的需求，乙烯原料供應不足將成為制約我國乙烯工業(yè)發(fā)展的"瓶頸"問題。為此，必須采取技術措施，切實解決乙烯原料供應問題。（a）是優(yōu)選原油品種，優(yōu)化乙烯原料。優(yōu)化原油品種是從源頭上優(yōu)化乙烯原料，在進行原油特別是進口原油的油種選擇和加工量配置時，既要考慮油品生產的需要，又要盡量滿足乙烯原料對數量和質量的要求。要進一步完善儲運設施，努力實現"分儲、分輸、分煉"，使適合于生產乙烯的原油能用于生產乙烯原料。同時，要挖掘企業(yè)內部乙烯原料優(yōu)化和區(qū)域資源互供的潛力，搞好乙烯原料的優(yōu)化工：作。此外，還要開拓貿易渠道，積極利用國外石腦油、輕烴和凝析油資源，補充我國乙烯原料的不足；（b）是利用加氫裂化技術增產乙烯原料。為了滿足乙烯原料和芳烴原料的需求，我國開發(fā)了最大限度生產化工輕油的加氫技術。如中國石油化工科學研究院在對加氫裂化尾油制乙烯性能的影響因素充分認識及對其規(guī)律性系統研究的基礎上，開發(fā)了中壓加氫裂化（RMC）技術。該技術采用具有高的加氫脫氮、加氫脫硫以及芳烴加氫活性的RN-2催化劑以及具有較好的裂化活性和開環(huán)選擇性的RT-1/RT-5裂化催化劑，達到了多產化工輕油的目的。中國石化股份有限公司燕山分公司在130萬噸/年中壓加氫裂化裝置上應用該技術后，尾油產率達到65%，其BMCI值為8左右，是優(yōu)質乙烯原料，化工輕油總產率達到78.86%；（c）是回收煉廠催化裂化干氣中的乙烯、乙烷等資源。為了增加烯烴產量，降低生產成本，提高資源利用率，國外一些乙烯廠商采取技術措施，從煉廠催化裂化干氣中回收乙烯、乙烷等資源，作為乙烯裝置的補充進料。中國石化股份有限公司燕山分公司采用變壓吸附、分凝分餾塔等技術回收催化裂化干氣中的乙烯、乙烷、丙烷，每小時可回收乙烯等產品氣7噸；中國石油蘭州石化從催化裂化干氣中回收乙烯、乙烷等資源的裝置2005年已投入運行，每年可節(jié)約石腦油10萬噸，經濟效益顯著。此外，還有重質原料生產輕烯烴和裂解C5餾分全加氫作乙烯原料等技術措施。對于重質原料生產乙烯、丙烯的HCC和CPP技術，還需完善工程化工作；對于裂解C5餾分加氫作乙烯原料，主要取決于其經濟性。
（2）采用先進技術，搞好乙烯裝置的技術改造和新裝置建設
搞好乙烯裝置消除"瓶頸"技術改造，是國內外實踐證明行之有效的提高生產能力的途徑。我國原有的30萬噸／年乙烯裝置已相繼完成第一、二輪技術改造，大部分中型乙烯裝置通過技術改造能力已增至20萬噸／年左右。 企業(yè)在技術改造中十分重視采用先進技術，例如燕山石化、上海石化、揚子石化、齊魯石化乙烯裝置在第二輪改造中采用10萬噸／年大型裂解爐、二元/三元致冷技術、催化蒸餾技術等先進技術，使乙烯裝置的技術水平進一步提高，能耗物耗顯著下降。以中國石油、中國石化的乙烯裝置為例，1998-2005年，乙烯收率從30.4％提高至31.32％，提高了0.92個百分點；裝置損失率從1.67%下降至0.53%，降低了1.14個百分點；乙烯綜合能耗從809.1千克標油/噸下降至702.3千克標油/噸，減少了106.8千克標油/噸。近期新建的上海賽科、惠州乙烯、南京揚巴乙烯等大型乙烯裝置也十分注重采用先進技術，提高裝置的技術水平。"十-五"期間．我國還要繼續(xù)實施乙烯裝置的技術改造和若干套大型乙烯裝置的建設，乙烯生產企業(yè)要總結多年來乙烯裝置技術改造和建設的經驗，特別是要重視采用國內先進技術，提高乙烯裝置的技術水平，以增強產品的競爭力。
（3）大力推廣應用新技術，降低能耗，增產乙烯
積極推廣應用新技術，是乙烯裝置節(jié)能降耗、延長裝置運轉周期、增產乙烯的有效措施。近年來，經過工業(yè)驗證值得推廣應用的技術，除了CBL裂解爐技術、C2和C3加氫催化劑和工藝技術外，還有裂解爐扭曲片管強化傳熱技術、結焦抑制劑技術、空氣預熱技術、裂解爐引風機變頻調速技術、乙烯裝置先進控制和優(yōu)化技術等。通過應用新技術，降低能耗物耗，延長運轉周期，實現增加效益的目標。
（4）加大自主創(chuàng)新力度，加速發(fā)展我國乙烯技術
通過持續(xù)不斷地組織乙烯技術開發(fā)，我國已開發(fā)出CBL爐裂解技術、C2和C3加氫技術等一系列科技成果，并形成了一支科研、設計相結合的研發(fā)隊伍，為我國乙烯技術的發(fā)展奠定了基礎。為滿足我國乙烯工業(yè)快速發(fā)展的需要，使我國由乙烯生產大國成為乙烯生產強國，必須加大乙烯技術自主創(chuàng)新的力度，為我國乙烯工業(yè)的快速發(fā)展提供強大的技術支撐。為此，要加大乙烯技術的研發(fā)投入，加強科研開發(fā)基地和研發(fā)隊伍建設，努力完成《國家中長期科技發(fā)展規(guī)劃綱要》提出的大型裂解爐技術和大型蒸汽裂解乙烯生產成套技術及裝備的研發(fā)任務。
（5）關注低碳烯烴生產新技術的發(fā)展
為了拓展低碳烯烴的來源，近年來低碳烯烴生產新技術不斷涌現。一是低值烯烴轉化為丙烯、乙烯技術、煉廠催化裂化和乙烯裝置副產的C4、C5餾分、輕質裂解汽油或輕質催化汽油，其中含有大卅C4-C8低值烯烴，可通過催化裂解或烯烴歧化兩種工藝，將其轉化為丙烯、乙烯。選擇性催化裂解工藝以利安德／KBR公司的Superflex工藝(流化床)和魯奇公司開發(fā)的Propylur工藝(固定床)為代表。Superflex工藝可將2/3的進料轉化為乙烯和丙烯，南非薩索爾技術公司2005年已啟動一套裝置采用該技術生產丙烯和乙烯；Propylur工藝可以丁烯、戊烯和己烯為原料，其示范裝置已在德國Worringen地區(qū)的BP公司裝置上運行；此外，UOP與Atofina公司開發(fā)的催化裂解工藝OCP已經過示范裝置的驗證。烯烴歧化工藝是一種通過烯烴雙鍵斷裂并重新轉換為新烯烴產物的催化反應，主要有魯姆斯公司的OCT工藝和IFP的Meta-4工藝等。OCT技術以乙烯和2-丁烯為原料進行歧化生產丙烯，我國上海賽科90萬噸／年乙烯裝置應用了此項技術。據報道，至2008年亞洲將有7家公司采用OCT技術；Meta-4烯烴轉化工藝已在中國臺灣省中油公司高雄煉廠完成中試驗證；二是合成氣經甲醇制低碳烯烴。近年來，由于石油價格高，企業(yè)界對天然氣或煤轉化為合成氣經由甲醇制低碳烯烴的工藝技術倍加重視，主要包括甲醇制烯烴(MTO)工藝和甲醇制丙烯(MTP)工藝。UOP與挪威海德羅公司開發(fā)的MTO工藝采用高選擇性的分子篩催化劑(MTO-100)及流化床反應器，已完成甲醇處理量0.75噸/日的中試，正在尼日利亞I,agos建設工業(yè)裝置，我國大連化物所也開發(fā)了MTO工藝，其與中國石化洛陽工程公司合作建設的萬噸級工業(yè)示范裝置已投入運行；魯奇公司開發(fā)的TMP工藝采用固定床和專用催化劑，并將在伊朗建設10萬噸/年甲醇制丙烯工業(yè)裝置。
我國乙烯原料幾乎全部依靠煉油廠廠供應，預計未來15年我國煉油能力的增長無法滿足乙烯工業(yè)對原料的需求，乙烯原料供應不足將成為制約我國乙烯工業(yè)發(fā)展的"瓶頸"問題。為此，必須采取技術措施，切實解決乙烯原料供應問題。（a）是優(yōu)選原油品種，優(yōu)化乙烯原料。優(yōu)化原油品種是從源頭上優(yōu)化乙烯原料，在進行原油特別是進口原油的油種選擇和加工量配置時，既要考慮油品生產的需要，又要盡量滿足乙烯原料對數量和質量的要求。要進一步完善儲運設施，努力實現"分儲、分輸、分煉"，使適合于生產乙烯的原油能用于生產乙烯原料。同時，要挖掘企業(yè)內部乙烯原料優(yōu)化和區(qū)域資源互供的潛力，搞好乙烯原料的優(yōu)化工：作。此外，還要開拓貿易渠道，積極利用國外石腦油、輕烴和凝析油資源，補充我國乙烯原料的不足；（b）是利用加氫裂化技術增產乙烯原料。為了滿足乙烯原料和芳烴原料的需求，我國開發(fā)了最大限度生產化工輕油的加氫技術。如中國石油化工科學研究院在對加氫裂化尾油制乙烯性能的影響因素充分認識及對其規(guī)律性系統研究的基礎上，開發(fā)了中壓加氫裂化（RMC）技術。該技術采用具有高的加氫脫氮、加氫脫硫以及芳烴加氫活性的RN-2催化劑以及具有較好的裂化活性和開環(huán)選擇性的RT-1/RT-5裂化催化劑，達到了多產化工輕油的目的。中國石化股份有限公司燕山分公司在130萬噸/年中壓加氫裂化裝置上應用該技術后，尾油產率達到65%，其BMCI值為8左右，是優(yōu)質乙烯原料，化工輕油總產率達到78.86%；（c）是回收煉廠催化裂化干氣中的乙烯、乙烷等資源。為了增加烯烴產量，降低生產成本，提高資源利用率，國外一些乙烯廠商采取技術措施，從煉廠催化裂化干氣中回收乙烯、乙烷等資源，作為乙烯裝置的補充進料。中國石化股份有限公司燕山分公司采用變壓吸附、分凝分餾塔等技術回收催化裂化干氣中的乙烯、乙烷、丙烷，每小時可回收乙烯等產品氣7噸；中國石油蘭州石化從催化裂化干氣中回收乙烯、乙烷等資源的裝置2005年已投入運行，每年可節(jié)約石腦油10萬噸，經濟效益顯著。此外，還有重質原料生產輕烯烴和裂解C5餾分全加氫作乙烯原料等技術措施。對于重質原料生產乙烯、丙烯的HCC和CPP技術，還需完善工程化工作；對于裂解C5餾分加氫作乙烯原料，主要取決于其經濟性。
（2）采用先進技術，搞好乙烯裝置的技術改造和新裝置建設
搞好乙烯裝置消除"瓶頸"技術改造，是國內外實踐證明行之有效的提高生產能力的途徑。我國原有的30萬噸／年乙烯裝置已相繼完成第一、二輪技術改造，大部分中型乙烯裝置通過技術改造能力已增至20萬噸／年左右。 企業(yè)在技術改造中十分重視采用先進技術，例如燕山石化、上海石化、揚子石化、齊魯石化乙烯裝置在第二輪改造中采用10萬噸／年大型裂解爐、二元/三元致冷技術、催化蒸餾技術等先進技術，使乙烯裝置的技術水平進一步提高，能耗物耗顯著下降。以中國石油、中國石化的乙烯裝置為例，1998-2005年，乙烯收率從30.4％提高至31.32％，提高了0.92個百分點；裝置損失率從1.67%下降至0.53%，降低了1.14個百分點；乙烯綜合能耗從809.1千克標油/噸下降至702.3千克標油/噸，減少了106.8千克標油/噸。近期新建的上海賽科、惠州乙烯、南京揚巴乙烯等大型乙烯裝置也十分注重采用先進技術，提高裝置的技術水平。"十-五"期間．我國還要繼續(xù)實施乙烯裝置的技術改造和若干套大型乙烯裝置的建設，乙烯生產企業(yè)要總結多年來乙烯裝置技術改造和建設的經驗，特別是要重視采用國內先進技術，提高乙烯裝置的技術水平，以增強產品的競爭力。
（3）大力推廣應用新技術，降低能耗，增產乙烯
積極推廣應用新技術，是乙烯裝置節(jié)能降耗、延長裝置運轉周期、增產乙烯的有效措施。近年來，經過工業(yè)驗證值得推廣應用的技術，除了CBL裂解爐技術、C2和C3加氫催化劑和工藝技術外，還有裂解爐扭曲片管強化傳熱技術、結焦抑制劑技術、空氣預熱技術、裂解爐引風機變頻調速技術、乙烯裝置先進控制和優(yōu)化技術等。通過應用新技術，降低能耗物耗，延長運轉周期，實現增加效益的目標。
（4）加大自主創(chuàng)新力度，加速發(fā)展我國乙烯技術
通過持續(xù)不斷地組織乙烯技術開發(fā)，我國已開發(fā)出CBL爐裂解技術、C2和C3加氫技術等一系列科技成果，并形成了一支科研、設計相結合的研發(fā)隊伍，為我國乙烯技術的發(fā)展奠定了基礎。為滿足我國乙烯工業(yè)快速發(fā)展的需要，使我國由乙烯生產大國成為乙烯生產強國，必須加大乙烯技術自主創(chuàng)新的力度，為我國乙烯工業(yè)的快速發(fā)展提供強大的技術支撐。為此，要加大乙烯技術的研發(fā)投入，加強科研開發(fā)基地和研發(fā)隊伍建設，努力完成《國家中長期科技發(fā)展規(guī)劃綱要》提出的大型裂解爐技術和大型蒸汽裂解乙烯生產成套技術及裝備的研發(fā)任務。
（5）關注低碳烯烴生產新技術的發(fā)展
為了拓展低碳烯烴的來源，近年來低碳烯烴生產新技術不斷涌現。一是低值烯烴轉化為丙烯、乙烯技術、煉廠催化裂化和乙烯裝置副產的C4、C5餾分、輕質裂解汽油或輕質催化汽油，其中含有大卅C4-C8低值烯烴，可通過催化裂解或烯烴歧化兩種工藝，將其轉化為丙烯、乙烯。選擇性催化裂解工藝以利安德／KBR公司的Superflex工藝(流化床)和魯奇公司開發(fā)的Propylur工藝(固定床)為代表。Superflex工藝可將2/3的進料轉化為乙烯和丙烯，南非薩索爾技術公司2005年已啟動一套裝置采用該技術生產丙烯和乙烯；Propylur工藝可以丁烯、戊烯和己烯為原料，其示范裝置已在德國Worringen地區(qū)的BP公司裝置上運行；此外，UOP與Atofina公司開發(fā)的催化裂解工藝OCP已經過示范裝置的驗證。烯烴歧化工藝是一種通過烯烴雙鍵斷裂并重新轉換為新烯烴產物的催化反應，主要有魯姆斯公司的OCT工藝和IFP的Meta-4工藝等。OCT技術以乙烯和2-丁烯為原料進行歧化生產丙烯，我國上海賽科90萬噸／年乙烯裝置應用了此項技術。據報道，至2008年亞洲將有7家公司采用OCT技術；Meta-4烯烴轉化工藝已在中國臺灣省中油公司高雄煉廠完成中試驗證；二是合成氣經甲醇制低碳烯烴。近年來，由于石油價格高，企業(yè)界對天然氣或煤轉化為合成氣經由甲醇制低碳烯烴的工藝技術倍加重視，主要包括甲醇制烯烴(MTO)工藝和甲醇制丙烯(MTP)工藝。UOP與挪威海德羅公司開發(fā)的MTO工藝采用高選擇性的分子篩催化劑(MTO-100)及流化床反應器，已完成甲醇處理量0.75噸/日的中試，正在尼日利亞I,agos建設工業(yè)裝置，我國大連化物所也開發(fā)了MTO工藝，其與中國石化洛陽工程公司合作建設的萬噸級工業(yè)示范裝置已投入運行；魯奇公司開發(fā)的TMP工藝采用固定床和專用催化劑，并將在伊朗建設10萬噸/年甲醇制丙烯工業(yè)裝置。
