余建明，是一位年輕的車間工藝主管，瘦高的身材，戴著一副舊式金框眼睛，文弱的身子肩上的擔子卻不輕——管理著兩套125萬噸每年延遲焦化、兩套300萬噸每年常減壓蒸餾和一套脫硫、液膜脫硫，總共四套大裝置兩套小裝置的工藝專業，一提起工藝管理這個話題，外表斯文的余建明立即兩眼放光，腦洞大開，語速也由慢條斯理轉為滔滔不絕，音量更是高上八度，仿佛不允許任何人攔截他的話語。

責任心強，工作細致的余建明今年以來以“細化專業管理，落實責任，扎實基礎工作，嚴抓工藝紀律”等理念和措施有效確保了裝置安全生產，使得裝置的工藝管理水平不斷提升，取得了顯著的工作效果和成績。

強抓善管有“良方”

“一蒸餾12日6時質量：常二234攝氏度輕（指標240±3攝氏度）。原因：原油混雜，性質變化大，內操調節不及時?！?/p>

每天早上質檢室將當天零點班采集的產品質量公布在分部質量查詢系統后，當班班長就第一時間將產品質量情況發布在車間工作技術微信群里，并將產品不合格的原因進行分析，馬上要求內操操作調整。

可是早在這之前卻是另一番景象，班組人員對裝置產品質量情況毫不上心，若是當天質量不合格，也是隨便將質量調整操作遺留給下一個班組敷衍了事?？丛谘劾锛痹谛睦锏挠嘟麽槍@一弊端，花費大量時間制定修改了產品質量考核細則，并落實質量責任制度，每天督促工藝員檢查跟蹤督促班組對產品質量進行調整，及時公布質量考核結果，在他的監督鞭策下，裝置質量超標情況大幅度減少了50%。

任何生產效益都是離不開安全這個前提，為了確保工藝專業安全余建明督促班組人員落實五位一體科學巡檢和高空巡檢制度，精細到現場的每個液位、壓力都要仔細核對。付出總有收獲，今年以來車間總共發現和及時處理漏點多達21個，有效避免了事故的發生。

增創效益是“大咖”

今年以來，煉油分部渣油庫存高，平衡任務重，面對生產壓力，在一號常減壓蒸餾裝置高負荷生產條件下，余建明針對提高裝置總拔出率開展了技術攻關，力求降低渣油產出。

可是裝置的處理量高對提高裝置拔出率的操作很容易造成波動，一不小心就會影響正常平穩生產，針對這一瓶頸余建明帶領工藝員對影響裝置拔出率的各項操作參數進行了優化調整。

他們發現，當減壓塔真空度在99千帕以上，減壓爐出口溫度控制在390攝氏度，減壓塔減四的液位控制不超過80%和減壓塔底汽提蒸汽量提高至3.5噸/小時的時候，可以有效的提高裝置總拔出率同時保證生產平穩。

在確定了優化方向后，余建明要求車間職工在日常生產中加大操作苛刻度，減壓爐出口溫度不能超過最高控制溫度的正負1攝氏度來控制，減壓塔真空度早保證不超過塔負荷的前提下不能低于99千帕。在余建明的高標準嚴管理下，今年上半年，一號常減壓蒸餾裝置創效高達上千萬元。（黃美美）