在多方精心組織、充分準備、密切配合下,近日,揚子石化2套乙烯裝置BA1102裂解爐氣相進料系統改造任務順利完成,4月5日該爐投入液化氣開車運行一次成功,標志著2套乙烯裝置首次實現單爐裂解液化氣。
揚子石化1400萬噸/年大煉油項目全面建成投產后,乙烯原料結構發生了重大變化,液化氣、丙烷、干氣、富乙烯氣等輕烴原料比例大幅提高,其中,氣相原料液化氣總量每年超過60萬噸。相對于其他裂解原料而言,液化氣具有成本低、價格便宜、乙烯收率高的優勢,用作乙烯裂解原料效益明顯。此前,僅1套乙烯裝置4號、5號、6號三臺爐子能夠整爐投用液化氣,即使這三臺爐子全部在線正常運行,年處理液化氣能力僅在50萬噸左右,加上富乙烯氣進入乙烯聯合裝置后自產乙烷和丙烷量大增,無法滿足乙烯原料結構變化的要求。
BA1102爐原設計一半裂解氣相物料液化氣,該爐氣相進料管線和調節系統只有3組,要實現整臺爐子裂解液化氣,必須對該爐氣相進料系統進行改造,增加3組氣相進料管線和調節閥、流量計等調節系統。自去年以來,揚子石化以乙烯原料優化為著力點,對BA1102爐進行原料適應性改造,設立“BA1102爐增設液化氣進料系統”改造項目。烯烴廠采取問題項目化管理,通過收集BA1102爐運行數據,多方分析、討論、評估、研判,結合乙烯聯合裝置原料優化及生產運行實際,確定包括工藝技術、公用工程、安全環保、范圍及目標在內的BA1102爐氣相進料系統改造內容和實施方案,該方案通過了可行性論證,得到了實施。此項改造充分利用1套乙烯裝置液化氣蒸發系統,增加一條10英寸液化氣管線供BA1102爐使用,同時,在原設計半臺爐裂解液化氣的基礎上,增加3組調節閥、流量計及相應的管線,從而實現整臺爐子裂解液化氣。
經過烯烴廠與設計、施工、監理等多方歷時一年的共同努力,改造施工畫上圓滿句號。烯烴廠抓好“三查四定”、施工尾項整改,制定了BA1102爐液化氣投用方案,認真細致地做好流程設定、管線吹掃、系統檢查確認等投運各項準備。廠調度與乙烯聯合裝置、公用工程車間加強協調組織,統一調度指揮,及時解決問題,確保了改造后的BA1102爐安全平穩引入液化氣,開車投運一次成功。烯烴廠精心做好2號爐運行調優,確保了該爐安全平穩運行,在短時間內達到了改造后運行理想效果。
最新數據顯示:目前BA1102爐液化氣投入量、乙烯聯合裝置液化氣投入量比改造前增加近一倍。乙烯聯合裝置首次形成“1套裝置‘5+2’、2套裝置‘3+2’”(即:1套裝置5臺液相爐加2臺氣相爐、2套裝置3臺液相爐加2臺氣相爐)的生產新模式,為優化調整乙烯原料結構,多消化富余液化氣,平衡上下游物料,實現乙烯產量、收率、效益同步提升增添新貢獻。
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