自2016年12月以來，蘭州石化年120萬噸柴油加氫裝置全力以赴完成催化柴油降庫存任務。為確保全催化柴油工況下裝置的穩(wěn)產(chǎn)、增產(chǎn)，柴油加氫聯(lián)合車間引入“分子煉油”理念，抓好“工藝優(yōu)化、過程監(jiān)控、質(zhì)量分析”三個環(huán)節(jié)管控，深度挖掘裝置運行潛能。截至目前，共計加工庫存催化柴油3.02萬噸，已消化計劃庫存柴油41.77%，柴油降庫效果明顯。       年120萬噸柴油加氫裝置以摻煉加工催化柴油和直餾柴油為主，在加工全催化柴油工況下，既要提高溫度滿足反應深度、保證產(chǎn)品質(zhì)量符合標準，又要控制反應器出口溫度防止超溫，還要防止油品發(fā)生裂解降低輕油收率，常規(guī)生產(chǎn)技術(shù)方案已無法達到降低柴油庫存的目的。       2016年11月底柴油庫存高位運行，上游催化裝置高負荷運轉(zhuǎn)，蘭州石化生產(chǎn)平衡壓力增大，廠部要求年120萬噸柴油加氫裝置采用全工況加工催化柴油。經(jīng)與設計單位和催化劑廠家交流探討，該車間引入“分子煉油”理念，從裝置介質(zhì)的分子反應入手，重新對工藝運行參數(shù)核算，編制出最佳控制方案。       該裝置共有兩臺反應器，通過實際核算，車間提出將每個反應器“化一為三”，視反應器的每個床層為一個獨立的小反應器，深入研究各小反應器中發(fā)生的分子反應，計算出最優(yōu)操作條件組合，并加強運行期間的執(zhí)行和管控。       針對高低壓換熱器E-1102材質(zhì)等級較低的現(xiàn)狀，車間嚴格規(guī)定各項參數(shù)的控制范圍，制定生產(chǎn)管控方案和事故應急預案，有效確保各項參數(shù)控制平穩(wěn)，整體運行安全受控，柴油硫含量符合國Ⅴ標準。       在消化庫存催化柴油的同時，年300萬噸柴油加氫裝置全力加工直餾柴油和焦化汽柴油，努力控制灌區(qū)柴油庫存總量平穩(wěn)。制氫裝置制定標準化操作流程，全力保證氫氣按量穩(wěn)定供應。       下一步，車間將把重點工藝參數(shù)納入競賽范圍，通過管理的精細化和具體化，實現(xiàn)反應過程控制平穩(wěn)均勻，以及現(xiàn)罐區(qū)催化柴油庫存量按40噸/小時穩(wěn)步降低。  

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