憑借巨大的生產能力和豐富的煤炭資源，甲醇曾是我國最具競爭力的產品之一。但從去年起，中國甲醇遇到了一個勁敵——中東國家生產的甲醇。中東甲醇不僅在國際市場占了上風，就是對中國市場他們也打上門來。如何面對中東甲醇的沖擊，謀求中國甲醇行業的健康穩定發展，成為當前業內廣泛關注的問題。

    對方：低價輕松搶市場 我方：成本高出一倍多

    20世紀90年代以來，我國甲醇工業迅速發展。全國甲醇產能從1999年的368.4萬噸，迅速增長到2009年的2800萬噸，年均增長率達25%。

    但這種火爆的發展勢頭到2009年突現波折，最低時企業開工率降到30%以下。今年1～4月雖然甲醇市場回暖，但總體上開工率仍然只有50%左右。

    分析國內甲醇行業蕭條的原因，專家們紛紛認為，除金融危機影響外，中東進口甲醇的沖擊是重要因素。

    2008年，中國甲醇進口量達143.4萬噸，比上一年增長了70%。而到2009年，中國甲醇進口量猛增到528.8萬噸，同比又大增了268.8%。2009年進口甲醇量已占國內市場1/3的份額。

    中東甲醇敲開中國市場大門的利器，是其低廉的價格。2008年國內醇市場銷價普遍在3000～3800元/噸，而進口甲醇報的到岸價只有1600～1700元/噸。進口甲醇主要來自中東地區的國家。這些國家擁有豐富的天然氣資源，近年來致力于向下游延伸石化產業鏈，不斷投資建設大型石化生產裝置。據不完全統計，2007～2009年伊朗、沙特阿拉伯、俄羅斯等國家已經投產和即將投產的甲醇產能就超過900萬噸/年。中東地區的甲醇消費量很少，大部分以外銷為主，中國是他們主要的目標市場。據報道，他們生產1噸甲醇大約用1000立方米天然氣，按當地天然氣價格，甲醇完全生產成本折合人民幣只有1100～1200元/噸。

    相比之下，我國甲醇生產的主要原料是煤，其次是天然氣和焦爐煤氣。煤制甲醇約占總產能的61%。按每噸甲醇需用煤1.4～1.6噸計算，根據目前市場的煤炭價格以及其他加工成本，國內煤制甲醇的完全生產成本要在2200元/噸左右。而今年4月25日和6月1日起，國內陸上天然氣管輸價和出廠基準價提高后，國內天然氣制甲醇完全生產成本要增加310元/噸以上，將達到2000元/噸左右。

    山西豐喜肥業(集團)有限公司銷售部副部長侯一告訴記者，2009年以來，全球甲醇生產和經銷商幾乎都盯上了中國市場，低價甲醇不斷涌入中國。進口甲醇大多來自中東地區，生產成本僅為國內煤頭甲醇企業的一半多，具有絕對的競爭優勢。我國北方地區一半以上的甲醇企業已經停產。豐喜公司也被迫于2008年底停掉了20萬噸/年獨立甲醇裝置，因為華東、華南市場已經被進口甲醇所控制。

    對方：規模均超百萬噸 我方：大型還在圖紙上　　

    除了原料價格因素外，國內甲醇生產與國外的主要差距還體現在裝置上。　　

    目前，國外魯奇、托普索公司設計建造的甲醇裝置，單套生產能力均達到日產5000噸(年產約150萬噸)的規模，中東地區均全盤引進了這些裝置。而國內設計建造的甲醇裝置，目前只有日產1000～2000噸(年產約30萬～60萬噸)的規模。

    國內資深甲醇專家、陜西省決策咨詢委員會專家組成員賀永德提供了一組裝置規模與單位產品投資、單位產品成本關系的數據：以年產10萬噸裝置為100%做比較標準，年產30萬噸裝置的單位產品投資為69%，單位產品成本為60%；年產60萬噸裝置的單位產品投資為57%，單位產品成本為53%；年產100萬噸裝置的單位產品投資為49%，單位產品成本為50%。

    賀永德指出，裝置大型化可大大降低能耗和生產成本，提高市場競爭力。目前，國內甲醇單套規模在50萬噸/年以上的有12套，產能652萬噸/年，占總產能的34.7%。單套規模在20萬～50萬噸/年的有15套，產能325.5萬噸/年，占總產能的17.3%。小于20萬噸/年裝置產能約902.5萬噸/年，占總產能的48%。而中東地區的甲醇裝置單套規模均在100萬噸/年以上。因此，中國甲醇要與中東甲醇抗衡，必須發展大型化裝置。

    記者了解到，去年，中國石油和化學工業聯合會組織國內幾家骨干技術開發單位，成立了全國甲醇行業技術創新聯盟。其目的就是要攻下大型化的難題。從成果看，華東理工大學開發設計的連續換熱式固定床催化反應器，能夠使產能達到60萬～90萬噸/年。南京國昌公司開發的軸徑向絕熱甲醇合成塔、徑向水冷板甲醇合成塔兩種大型甲醇裝置，單套生產能力可達到日產2000噸規模。杭州林達化工技術工程有限公司開發出了單臺日產2000噸的大型臥式甲醇合成塔。國產化技術已能設計百萬噸規模的反應器，并已形成180萬噸/年甲醇合成反應裝置設計工藝包。

    但是，目前國內百萬噸大型化裝置還是停留在圖紙上，要變成現實的鋼鐵裝置，并能與國外同類裝置一決高低尚需時日。一位生產企業的老總表示，在企業實際選擇時，有時盡管某些重要設備國產的不比國外的差，甚至強于國外的設備，但從整個生產線的綜合水平來看，國內的設計還是不如國外的。因此，生產企業還是不得不成套引進國外的。目前百萬噸甲醇裝置就是這樣，生產企業對國產的成套設計還是心存疑慮。

    中國石化聯合會副秘書長胡遷林表示，組建全國甲醇行業技術創新聯盟，就是要聯合國內各單項技術的優勢，形成成套技術。目前國內甲醇裝置大型化已在設計技術上取得突破，下一步要努力實現技術的產業化，提升我國甲醇產業的國際競爭力。

    對方：催化劑壽命達5年 我方：催化劑均壽2年多

    裝置的大型化是企業提高競爭力的重要手段，但并不是“一大了之”。青海格爾木煉油廠就遇到了令他們頭痛的問題。該廠工程師陳向平告訴記者，2006年他們廠建設了一套年產30萬噸的甲醇裝置，以天然氣為原料，4年開下來，最感頭痛的是催化劑壽命短。催化劑的供應商保證，只要合成氣中硫含量控制在0.1ppm以內，催化劑壽命保證可用3年。但盡管他們已經把硫含量控制在0.1ppm以內，而催化劑的平均壽命只有1年多，4年下來已換了3次催化劑，不知問題在哪。

    針對陳向平提出的問題，華東理工大學房鼎業教授和湖北化學研究院凈化部李木林經理提出了兩點改進意見。一是改間斷、定時的硫含量檢測為連續檢測，測出一個累積值。估計這套裝置的脫硫還是達不到小于0.1ppm的控制指標。二是要增加催化劑裝填量。目前格爾木煉油廠的催化劑裝填量是31立方米，催化劑裝填量一般要達到每10萬噸產量配17立方米催化劑的標準，該廠30萬噸產量只有31立方米的催化劑明顯偏少。而該廠合成氣空速達到2萬/小時，生產強度大而催化劑量少，就容易造成催化劑硫中毒。

    比較我國與中東地區甲醇裝置的生產數據，可以發現兩大差距：一是催化劑壽命短；二是循環比高。中東甲醇裝置的催化劑壽命一般可達5年，目前國內平均不到3年。催化劑壽命短必然增加生產成本。據企業反映，一個百萬噸規模的甲醇企業換一次催化劑及開停車一次的損失約1億元。中東建設的魯奇、托普索、戴維公司甲醇裝置的循環比，分別為1.63、1.9、1.79，而國產裝置的循環比高達4～5。催化劑壽命短、循環比高，必然帶來生產能耗高、成本增加等一系列問題。

    目前，技術創新聯盟已經針對國內甲醇裝置存在的這兩大差距開展了工作。西安海祥潔凈技術工程公司開發了聚結式甲醇分離回收系統，已在國內多套甲醇裝置上應用，可提高甲醇產量約20%，降低了循環比，節約循環壓縮能耗。國內南化集團研究院、四川天一公司、西北化工研究院等多家單位，都加大了長壽命耐硫催化劑的開發研制。湖北化學研究院開發了深度脫硫凈化技術，在甲醇裝置應用后，可使甲醇催化劑延緩硫中毒，使催化劑壽命接近國際先進水平。

    前兩年，占國內甲醇、合成氨催化劑大半市場份額的南化集團催化劑廠賣給了美國安格公司。此舉令不少業內專家扼腕。如果讓國外公司控制了我們某個行業的催化劑技術，就無異于讓外國公司卡住了我們這個行業的脖子。專家嘆惜，我國催化劑技術還有很長的路要走。