以建設百萬噸乙烯項目為契機 促進鎮海煉化發展方式的轉變
 

    鎮海煉化的前身是始建于1975年的浙江煉油廠，1983年劃歸原中國石化總公司，1994年整體股份制改造后在香港聯交所以H股上市。根據中國石化的戰略部署，于2006年3月從香港聯交所退市，同年9月登記成立中國石化鎮海煉化分公司。目前，公司擁有年2300萬噸原油綜合加工、100萬噸乙烯、200萬噸芳烴能力，年4500萬噸深水碼頭吞吐能力和超過330萬立方米的儲存能力，是我國最大的煉化一體化、原油加工、進口原油加工、含硫原油加工、成品油出口和重要的原油集散基地。在美國《油氣雜志》最新統計排名中，公司煉油能力位居世界第18位；所羅門咨詢公司的績效評估中，公司競爭能力居亞太地區第一組群。

    走“煉化一體化”發展道路，是鎮海煉化按照石化產業發展規律、實現企業轉型升級的重要抉擇。在經濟全球化、市場國際化的大背景下，我國煉油工業不僅面臨跨國公司的競爭，還將受到國內原油資源短缺和國際原油價格劇烈波動的影響，行業面臨前所未有的挑戰，單一煉油產業鏈短、結構不完善、競爭能力弱的弊端日益顯現，2008年全球金融危機，鎮海煉化服務國民經濟全局，加大煉油加工量，承擔了40多億元的年度虧損。因此，建設裝備大型、技術先進、高度聯合、生產效率高、產品質量高、運行成本低的大型乙烯聯合工程，能夠增強在世界市場的競爭力，縮小我國石化產品在品種、質量、成本、市場占有率等方面與世界先進水平的差距，是提高綜合國力、滿足國民經濟發展的需要，也是參與國際競爭、與國外大公司論伯仲、比高低的需要。

    鎮海煉化決定建設100萬噸/年乙烯項目，是實現由單一煉油總量增長向煉油化工全面協調發展的轉變，是站在高起點上的新創業，是對我們科學發展能力和管理水平的新考驗，也是調整產業結構、轉變發展方式的一次新探索。在工程建設和投運過程中，中國石化集團公司黨組高度重視，中石化總部各有關部門密切配合，公司領導班子精心組織，全體干部職工積極奉獻，確保了百萬噸乙烯工程順利、優質、安全建成投產和穩定高效運行，鎮海煉化精細管理的優良傳統在煉化一體化轉型中得到發揚光大，同時也使我們對石化企業“調結構、轉方式”規律性的認識有了新的提高。

    一、從資源能源的優化配置入手，實現整體效益的最大化

    在規劃和實施百萬噸乙烯工程中，我們把資源和能源的優化配置放在首位。一是在原有的“常減壓—加氫精制、加氫裂化—硫磺回收”等具有鎮海煉化特色的“原油資源內部綜合利用型產業鏈”的基礎上，將資源綜合利用產業鏈延伸到乙烯工程，實現了資源利用由“線性模式”向“循環發展”轉變，最大限度地做到物盡其用、循環利用，實現綜合價值最大化。二是積極引入“分子管理理念”，優化原油資源、資源流向和能量配置，合理安排加工流程、優選加工方案，做到“宜油則油、宜烯則烯、宜芳則芳”，既實現了乙烯原料的多元化、輕質化和乙烯高附加值產品的高收率，又實現了蒸汽、電力、氫氣的低成本。三是從培養干部職工的乙烯感情、理順管理關系入手，努力轉變思想觀念和管理理念，促進生產經營從“傳統煉油”向“煉化一體”轉變。

    鎮海煉化原煉油總流程中所生產的乙烯原料，扣除汽油生產、重整芳烴進料和供應上海賽科乙烯原料后，只能為百萬噸乙烯提供50萬噸石腦油，遠遠不能滿足百萬噸乙烯項目的需求。為了給乙烯裝置提供更多的優質裂解原料并保質保量地供應上海賽科乙烯原料，我們在乙烯工程啟動建設的前期，專門成立了優化團隊，以“分子管理理念”為指導，開展了100余稿煉化一體化優化專項測算和比選，解決乙烯原料的增產問題：一是對兩套加氫裂化裝置進行量身定做的分子設計，通過兩年的攻關將該兩套裝置由煉油型成功地向煉化型轉型，優質的加氫裂化尾油產量增加了40～50萬噸，原料芳烴指數（BMCI值）大幅降低。二是通過分子結構分析的研究，將焦化汽油干點由180℃提高到240℃，并單獨進行加氫，將低值產品轉變優質裂解原料, 增產約30萬噸。三是建成投用兩套輕烴回收裝置，主要從常減壓、催化重整、對二甲苯（PX）、加氫裂化等裝置排放氣中回收飽和LPG組分用作乙烯原料，每年約增加輕烴裂解原料20.5萬噸。四是優化利用干氣資源，主要從催化干氣、Ⅱ輕烴富乙烷氣及歧化尾氣中回收富乙烯乙烷氣（C2資源），目前已利用12萬噸，為乙烯裝置提供低成本的優質原料。

    通過以上優化措施，在原油資源基本不變輕、保質保量供應上海賽科100萬噸石腦油的同時，實現了年增非石腦油乙烯原料171萬噸，突破了石腦油產能的“瓶頸”，乙烯原料對石腦油的依賴度從原設計的87%降至45%以下，實現了乙烯原料的多元化和輕質化，降低了乙烯原料成本和單位生產成本，裂解裝置的能耗也得到大幅度降低，為提升乙烯項目整體競爭力奠定了基礎。經測算，僅原料一項，通過大煉油與大乙烯的緊密結合，可節約成本約4億元以上，乙烯裂解裝置的現金操作費用可控制在100美元/噸以下，與我國同類煉化一體化企業相比，僅原料優化一項每年就增效約10億元，成為我國吃得最雜、成本最低、收率最高、效益最好的大型乙烯裝置。

    二、促進煉油化工深度聯合，實現產品結構的優化調整

    鎮海煉化在煉油向煉化一體化轉型中提出了變傳統的“餾份管理”為“分子管理”的理念。乙烯建設初期，我們同步實施了總投資為4.08億元的油化一體化項目，調整煉油、化工的總流程，努力使“每一個分子價值最大化”。一是通過對煉油的改造，使低價值的干氣、富乙烷氣、飽和液化氣、正構碳五等煉油副產品成為優質裂解原料，不僅使乙烯原料更豐富、更輕質、成本更低，大大降低了乙烯對石腦油的依賴度，而且使乙烯裝置的“雙烯”收率更高。在原油劣質化程度不降、成品油供應量不減的前提下，用一套煉油撐起了上海賽科和自身兩大百萬噸級乙烯。乙烯開工后僅兩個月，就實現了滿負荷運行，原料達到了7種，雙烯收率超過49%，比中國石化六大乙烯平均水平高2個百分點，原料成本比中國石化平均水平低約400元/噸，開工僅半年，就成為中國石化化工板塊的標桿。二是大乙烯反哺大煉油提升了各類分子的價值，抽余油、高辛烷值組分、氫氣、氮氣等低價值的乙烯副產品反哺煉油，轉變為煉油的高價值產品，直接提升了煉油的競爭力。

    在產品結構上，我們堅持以市場指導現場，建立完善的快速反應機制，在堅決貫徹中國石化統一部署、保證三大類成品油供應的前提下，把市場作為產品結構優化的依據，動態進行產品效益排序，增產丁二烯、環氧乙烷等高附加值產品。另一方面，以高端產品、差異化產品引領市場消費，創造更高效益。我們是國內最早實現汽柴油質量升級、向市場供應98#汽油和城市低硫柴油的企業之一，實現了國產歐Ⅴ超低硫柴油供應香港“零的突破”；瀝青新品種鋪進了F1賽道、世博場館、隧橋、高鐵，并開始占領國際市場；聚烯烴專用料DNDA-8320成為國內高熔指線型料的標桿牌號，把中國石化“每一滴油都是承諾”的口號落到了實處。

    三、重視科技創新，為建設國際領先的乙烯工程提供技術支撐

    在百萬噸乙烯建設中，我們采用了多項國產的新技術新裝備，以加快國產化步伐。在工藝技術上，大部分乙烯及下游的裝置實現國產化，采用中國石化自有技術6套，推廣應用了13臺（套）大型設備，其中百萬噸丙烯制冷壓縮機首次實現國產化，主要技術指標達到國際同類機組先進水平；首臺自主開發的超大型年產15萬噸乙烯裂解爐運行良好，扭曲片管和線性廢鍋運行也很正常。百萬噸乙烯工程技術裝備國產化率達到78.03%，是國內同類乙烯裝置中國產化率最高的。
從實際運行效果看，我們的百萬噸乙烯工程自2010年開車以來，各生產裝置總體運行平穩，生產負荷均達到或超過100%，其中乙烯裝置最大負荷達到108%，乙烯生產能力最高達到每小時135噸，各裝置物耗、能耗等技術經濟指標逐步改進。乙烯裝置裂解爐部分已經進行了性能測試，各項技術指標均達到或超過攻關目標。單臺爐投料量、乙烯收率達到或超過設計值；年產10萬噸裂解爐熱效率在93%～94%之間，年產15萬噸裂解爐熱效率達94.5%。

    在新產品新工藝的技術開發上，我們早在2009年就與北京化工研究院合作開發高速、高挺BOPP專用料新產品，這種專用料在F280Z的基礎上進一步提高了小分子部分的等規度，進而提高了材料整體的結晶度；高拉伸穩定性BOPP專用料采用了高熔體強度聚丙烯生產技術，以極寬的分子量分布為基礎，不僅帶來了熔體強度的提高，還因其在拉伸取向過程中的硬化增強效果顯著，帶來長周期運行不破膜的效果。2010年公司先后在年產20萬噸聚丙烯裝置上進行了兩次高熔體強度聚丙烯新產品的工業化試生產，新產品經過試用表明，在發泡倍率及成型上具有與北歐化工 Dapoly 系列發泡級樹脂牌號wb130hms相近的產品性能，而產品的熔體強度較進口北歐化工WB130高約90%。我們還利用Ⅱ代環管法聚丙烯工藝的優勢，在年產30萬噸聚丙烯裝置上用氫調法直接生產高熔指纖維料，成功生產出高熔指纖維料H30S。

    我們在國內最大的年產65萬噸乙苯項目上，首次采用國產化成套技術，實現了投料試車一次成功，經過近半年多的優化，裝置生產運行工況得到了提高。其中苯烯比由3.5優化至3.0，苯與多乙苯分子之比由15優化至8，大幅度降低了循環苯量和苯塔負荷，節約了高壓蒸汽用量。我們采用第一烷基化反應器可在線切換的工藝流程，為裝置的長周期運行提供了可靠保證，在性能考核的72小時期間，裝置運行平穩，各項指標均達到了設計條件，順利通過了考核。
我們依托國內科研設計單位自主研發了PO/SM廢氣催化氧化處理成套技術，與引進的PO/SM裝置配套，是生產PO/SM過程中必需的一個工段，國內沒任何一家公司掌握該技術。原考慮采用引進技術，由于要價太高，在中國石化集團的支持下我們決定自主研發。該處理單元于2010年6月投用以來，經過72小時性能考核，在反應器入口溫度260～280℃的條件下，PO/SM裝置廢氣經過處理，凈化氣中的非甲烷總烴、乙醛、苯、甲苯、苯乙烯等濃度均符合國家排放標準，非甲烷總烴去除率可達95％以上，乙醛的去除率可達98％以上，苯的去除率可達90%以上，處理能力達到了86000Nm3/h的設計規模，整套裝置達到了世界領先水平。

    通過百萬噸乙烯工程，我們為中國石化工業在專利技術、自主設計、自主建設等重要環節上作出了貢獻，為國內以我為主，建設高科技、世界級大型乙烯工程奠定了基礎，也為中國乙烯工業發展進入新的階段創造了良好條件。

    四、打造低成本運行的公用工程系統，提高煉油和化工的整體競爭力

    鎮海煉化以蒸汽為重點、以低成本為目標，不斷探索和改進公用工程系統的運行模式。

    一是以自建鍋爐取代燃油鍋爐,降低蒸汽的用電成本。自建CFB鍋爐實現熱電聯產，向煉油、乙烯及下游各裝置供應蒸汽和電力，成為國內唯一沒有燃油鍋爐的煉化一體化企業。由此，環氧丙烷/苯乙烯裝置每年可節約蒸汽成本3.67億元，乙烯裝置每年降低用電成本1.87億元。

    二是蒸汽系統按能級匹配, 熱能利用按梯級優化。乙烯工程范圍內的大型裝置，如乙烯三機、空分壓縮機、乙二醇循環氣壓縮機等采用背壓、抽凝式透平驅動等設計，做到熱能、機械能一次完成轉換。對不同能級需求的蒸汽用戶合理安排用汽參數，利用高品位、高參數蒸汽供透平作功，盡量做到低溫熱、水共同回收并合理利用。堅持“以熱定電，供熱為主”原則，通過熱電聯產，乙烯動力中心目前的熱電比達到300%以上，綜合熱利用效率達到68%以上，發電標準煤耗在330～360克/千瓦.時，供熱標準煤耗約38～40 kg/GJ。

    三是優化原水和循環水用量，提高污水回用率和循環水濃縮倍數。在原水優化上,針對乙烯工程要求水質高于煉油板塊的實際和水源水質的差異，將供煉油板塊的好水源置換到乙烯工程水源，將乙烯工程的水源調配給煉油老區的一般工業用水，置換水量700t/h，達到處理成本最低、使用率最高的目的。在循環水系統的優化上,我們將乙烯第二循環水場與動力中心循環水場進行管網連通，裕量互用。在循環水濃縮倍數上，通過降低工業水用量，使乙烯一、二、四循濃縮倍率為7.0，三循濃縮倍率為5.0，均高于中石化要求的最低濃縮倍率4.0的指標。在加強廢水回收利用上,乙烯工程工業廢水回收達300t/h。

    四是充分回收和利用裝置產生的氫氣資源，停開制氫裝置。通過回收煉廠加氫裝置富氫氣體中的氫氣、改造化肥裝置增加硬瀝青氣化氫氣產量、將乙烯氫氣供應煉油以及增產重整氫氣等措施，滿足了鎮海煉化原油加工量從1200萬噸增加到2300萬噸的用氫需求，不僅沒有新建輕油制氫裝置，而且還將現有的兩套5萬標立/時輕油制氫裝置停運，每年可降低成本超過7億元。

    五、提升“軟實力”，保證“煉化一體化”轉型順利實施

    2007年中國石化集團公司黨組在調整鎮海煉化班子時提出“將鎮海煉化建設成為世界級煉化一體化標志性企業”。這一目標使我們深感責任重大，它意味著鎮海煉化不僅需要“硬實力”的增強，更需要“軟實力”的提升。我們在煉化一體化轉型中，逐步探索出一條創新管理模式、凝聚發展動力的新路子，從而保證了企業轉型升級的順利實施。

    第一，創新管理模式。一是抓班子和干部隊伍建設，增強各級領導干部的“一責任四能力”， 著力增強各級領導干部的執行力、創造力、親和力和凝聚力，得到了干部員工的廣泛認可，職工代表對公司班子的民主評議優秀率由2007年的34.01%上升到2011年初的81.25%。二是抓體制優化，實行扁平化架構下的“各就各位”。按照“行政管理集約化、技術管理專業化、運行管理現場化”的“三化”理念，將企業組織架構重新定位機關、行政、基層“三分機構”。三是抓制度建設，建立以職責劃分、流程程序、規章制度為主要內容的一體化管理體系。四是抓分配機制，打破“高級大鍋飯”，以有限的增量調整分配關系；按照“正激勵”與“負激勵”相結合的思路建立新的考核機制，有效地激發了干部員工的積極性和創造性。

    第二，創新營銷模式。我們與化工銷售華東分公司緊密合作，強化產銷銜接，搞好市場推廣和產品預銷售，精心編制預案，完善出廠設施，制定物流方案，確保了公司生產的產品全產全銷。LG甬興公司生產ABS所需的丁二烯、苯乙烯等原料原來全部依靠進口，我們經過多次協商達成協議，每年由鎮海煉化通過管道向其供應5萬噸丁二烯、20萬噸苯乙烯。目前，鎮海煉化已實現全部21種化工產品的暢通銷售，其中15種有機化工產品中約三分之一通過管輸方式供應用戶，降低了銷售成本，減少了產品投放量劇增帶來的市場波動。

    第三，創新用工機制。鎮海煉化按照集團公司黨組確定的“乙烯建成后總人數控制在6000人以內”的目標，從嚴控制用工總量。2009年我們本著一次規劃、分步實施、滾動完善、穩步推進的原則，實施“以最少的人，管理最大的煉化企業”，對每一項系統、每一個崗位、每一名員工進行詳盡、嚴謹的分析測算，對企業中長期外延拓展目標、內涵優化路徑和人力資源開發進行科學論證：一是理順管理體制，百萬噸乙烯投產后只增設了一個烯烴部，各專業管理職能均由原來的部門承擔。二是立足于內部挖潛，從集團公司系統引入21名乙烯專業管理和技術骨干，生產一線由“五班三倒”變為“四班兩倒”，為乙烯提供了330名技能操作人才。三是輔助專業人員全部依托煉油老區消化。與2007年底相比，鎮海煉化的企業規模擴大了，但在崗職工卻下降了1200多人。與同類煉化企業相比，人工及各項管理費用每年增效約7億元。

    第四，創新企業文化。鎮海煉化的企業文化是隨著企業的成長而形成的。文明生產、文明經營、文明競爭是企業文化的基礎，是鎮海煉化不斷發展的力量源泉；“放心、精細、文明、高效”的文化特色，培育出鎮海煉化人寧靜、精細、文明和自強不息的競爭意識；“管理上精雕細刻，生產上精耕細作，技術上精益求精，經營上精打細算”的精細管理理念，書寫了改革開放形勢下國有企業高速發展的奇跡。特別是在向煉化一體化的轉型中，鎮海煉化以“持續提升管理年”為主線，對制度文化進行創新和重塑，使企業文化在融合中不斷升華和創新：一是建立精簡高效的組織機構，解決好“誰管誰”的問題。二是建立唯一性的文本化管理體系，做到“原則問題有制度，簡單工作有程序，復雜業務有流程，結果評價有標準”。三是構造以業務為主線的操作流程，明確“誰來做”、規范“怎么做”、界定“能否做”。四是建立過程控制的崗檢機制，實現“主動檢查發現問題，接受考核重視問題，積極反思分析問題，落實措施解決問題”。五是健全績效考評激勵機制，積極探索“結構合理、層級分明、激勵有效、各具特色”的考評辦法。六是著力打造責任機關，增強控制能力和服務水平。

    鎮海煉化通過百萬噸乙烯工程的實施，逐步走上了產品結構優、產業鏈條長、技術含量高、資源消耗少的可持續發展之路，帶動企業邁向高端高質高效發展的軌道，實現了從煉油排頭兵向煉化排頭兵的華麗轉身。2011年生產經營再創“五個新高”：一是原油加工量達到2198.6萬噸，同比增長5.47%，繼續保持國內第一；生產汽煤柴三大類成品油1200.4萬噸，有力地保障了市場穩定供應。二是乙烯產量達到110.8萬噸，第一個運行整年全面達標，超過設計能力。三是營業收入繼2010年在煉化企業中首家突破千億元大關后，將達到1410億元，同比增長39%。四是上繳稅收199.75億元,同比增長43.08%。五是利潤超58.5億元，同比增長11.5%，連續保持中國石化煉化企業第一，首家榮獲“特別貢獻獎”這一中國石化的最高獎項。

    “十二五”期間，我們將按照中石化集團關于打造“世界一流企業”的要求，匯聚各方力量，全面完成擴建1500萬噸煉油120萬噸乙烯煉化一體化項目，率先建成具有4000萬噸級煉油200萬噸級乙烯規模的世界級煉化一體化標志性企業，使“十二五”成為鎮海煉化又一個更加輝煌的黃金發展期。