從企業層面而言，剛剛發布的2012年度石油和化工行業重點耗能產品能效領跑者名單，與上年度相比發生了不少變化。具體看，這些變化體現在排名次序、能效指標、技術創新、企業觀念等多個方面。
為什么會發生這些變化？這些變化能讓業界企業學到什么？今后企業還應往哪個方向變？對此，記者進行了調研。
第一名變動較大
“2012年度，部分產品能效領跑者第一名發生了變動。對比去年公布的10種產品共計15個第一名，今年發生變動的共有7種產品或工藝，占到47%。前三名的變化就更多了。”在向記者介紹上榜企業變化時，中國石化聯合會產業發展部節能與低碳發展處處長李永亮這樣說。
據了解，第一名企業的變化如下：
以煙煤（包括褐煤）為原料的合成氨，山東華魯恒升化工股份有限公司取代江蘇靈谷化工有限公司成為第一名；以天然氣為原料的甲醇，內蒙古遠興能源股份有限公司取代中海石油建滔化工有限公司成為第一名；傳統法磷酸二銨，云南云天化國際化工股份有限公司富瑞分公司取代甕福（集團）有限責任公司成為第一名；硫黃制酸，湖北三寧化工股份有限公司取代中化重慶涪陵化工有限公司成為第一名；硫鐵礦制酸，廣東湛化企業集團公司取代山東國大黃金股份有限公司成為第一名；電石，內蒙古白雁湖化工股份有限公司取代浙江巨化電石有限公司成為第一名；黃磷，湖北宜昌興發集團有限責任公司取代云南晉寧黃磷有限公司成為第一名。
湖北三寧化工股份有限公司員工正在巡檢硫黃制酸裝置。（鄭有根 攝）
對于第一名企業發生變動的原因，李永亮這樣解釋：一方面是有的企業采取改進措施，提高了能效水平；另一方面是統計界面發生了變化，例如黃磷，去年的指標沒有將尾氣利用量折成標煤予以扣除，今年予以扣除后，企業單位產品綜合能耗下降幅度較大。
記者在采訪時發現，新上榜的合成氨企業山東華魯恒升化工股份有限公司從調整產品、技術、原料結構入手，改變能源利用結構，從整體上提升了節能降耗水平。在率先利用新型潔凈煤氣化技術建成全國第一套大氮肥國產化示范裝置后，華魯恒升打造了“一頭三線”循環經濟多聯產模式——以潔凈煤氣化技術為龍頭，以合成氣生產為平臺，聯產合成氨、甲醇、一氧化碳等中間產品，經進一步加工形成尿素、碳一化工、羰基合成等終端產品，最大限度提高資源綜合利用率。
河南心連心化肥有限公司氮肥三分廠進行技術改造期間，一名員工正在清理脫碳管道。（張旭 攝）
為進一步發揮潔凈煤氣化技術優勢，華魯恒升近兩年分兩期實施了碳一節能改造項目。由于新采用的技術更為先進、裝備更為大型化，與原有的大氮肥系統聯產聯動，企業能耗水平進一步降低。該公司還正在關注蒸汽噴射、液力透平、吸收式熱泵等技術裝備，用于蒸汽梯級利用和余熱余壓回收利用。
在管理方面，華魯恒升實施專業技術系統運行評價，重點抓好煤、水、電、汽等公用系統，以及大氮肥、碳一兩大平臺的安全穩定運行，增產降耗效果顯著。2011～2012年，該公司在節能技改項目上的投入達4600多萬元。2012年，公司合成氨、尿素綜合能耗分別為1406千克標煤/噸和120.26千克標煤/噸，全年節能10.05萬噸標煤，萬元產值綜合能耗同比下降3.82%。
黃磷行業的新晉狀元——湖北宜昌興發集團有限責任公司不斷強化基礎管理，持續加大節能減排的投入力度，改進完善了黃磷尾氣凈化綜合利用、黃磷電爐高溫熔渣熱能綜合利用、能源管理平臺等一批節能環保項目。2012年，興發集團萬元產值能耗為0.7913噸標煤，同比下降8.04%；全年完成產品總節能量9717.48噸標煤，完成年計劃的114.32%，累計實現“十二五”節能目標的50.2%。
新疆天業（集團）有限公司的能源管理控制系統。（陳財來 攝）
第一名的變化，還體現在地域上。最為明顯的是電石行業——西部企業逐步取代了東部企業。
新晉電石能效領跑者第一位的內蒙古白雁湖化工股份有限公司，近年不斷實施節能減排技術改造，逐步淘汰了舊的生產裝置和工藝。到2012年，公司已將原有的內燃式電石爐及混燒石灰窯全部淘汰，改造為全密閉電石爐和氣燒石灰窯，生產裝置全面升級換代，實現了電石爐尾氣的回收利用，節能減排效果顯著。公司采用閉式循環冷卻系統，大大減少了冷卻水的消耗，也取得了一定的節能效果。2012年，公司生產電石26.3萬噸，工藝電單耗3101千瓦時/噸，動力電單耗88千瓦時/噸，遠低于國家和行業限額標準。公司單位產品綜合能耗0.99噸標煤，與2011年相比減少0.196噸標煤，全年節能5.16萬噸標煤。
“領頭羊”能耗降低
“與2011年相比，2012年度能效領跑者的能耗有了進一步降低。這也是我們開展這項活動的目的。”李永亮表示。
據他介紹，對比去年公布的10個產品的單位綜合能耗（涉及15個企業），除了天然氣制合成氨之外，其他產品（涉及14個企業）能效第一名的單位產品綜合能耗均比去年有所降低，幅度為0.3%～18.6%。降低幅度由高到低分別為：硫黃制酸18.6%、聚氯乙烯14.2%、黃磷13.4%、輪胎10.8%、以煙煤（包括褐煤）為原料的合成氨9.5%、電石8.3%、硫鐵礦制酸7.6%、傳統法磷酸二銨6.6%、聯堿法純堿5.4%、以天然氣為原料的甲醇2.1%、燒堿1.6%、以非無煙煤為原料的甲醇1.1%、以無煙煤為原料的合成氨1.0%、氨堿法純堿0.3%。
安徽晉煤中能化工股份有限公司甲醇項目回收的硫黃。（馬志銀 攝）
“我們發現，部分企業的能效水平提上來了，指標還有了不小進步，新疆天業（集團）有限公司就是這樣一個典型。”李永亮說。
通過對比指標，記者看到，作為連續兩年的PVC（聚氯乙烯）行業能效翹楚，2012年新疆天業實現了噸PVC綜合能耗193千克標煤、噸電石能耗1410千克標煤的成績，較2011年分別下降了14%和9%。與國家清潔生產一級指標240千克標煤/噸相比，新疆天業的綜合能耗優于前者19.6%，進步可謂不小。
記者通過調研發現，新疆天業取得這樣的進步實屬必然。他們在國內氯堿行業率先構筑了資源和能源高效利用的循環經濟產業鏈，實現了能效最大化、排污最小化。通過技術創新，企業不斷突破提高能效的關鍵技術，其自主研究開發的干法乙炔和電石渣新型干法水泥等重大技術項目的成功實踐，打造了氯堿行業高能效發展的新模式。
據了解，目前新疆天業兩套40萬噸/年PVC裝置全部采用干法乙炔和電石渣干法水泥技術，與濕磨干燒工藝相比，每千克水泥熟料熱耗由4600千焦下降到3800千焦，節煤量達到21%；生產每噸PVC可節約15千克標煤，120萬噸/年PVC裝置年可節約標煤18萬噸。2012年，新疆天業的這項技術被工信部確定為首批工業循環經濟重大示范工程。針對氯堿平衡問題，新疆天業相繼開發出氯乙烯尾氣全回收和天然氣制氫聯產PVC技術，建立了不副產液氯的氯堿平衡新模式，使裝置在不增加燒堿產能的情況下，增加了20%的PVC產能。目前，新疆天業噸PVC樹脂的綜合能耗達到0.2噸標煤左右，較國家頒布的PVC綜合能耗一級標準下降了16%。
在實施精細化管理的過程中，新疆天業還不遺余力推動企業能源管理，搭建能效管理平臺，通過自動化、信息化技術和集中管理模式，改進和優化能源平衡。今年6月，公司能源管理中心已順利通過驗收。同時，公司通過主動調結構、轉方式，實現了能源進一步綜合利用，建成了世界首套電石爐尾氣制乙二醇和1，4-丁二醇項目，并順利投產，有望進一步降低能耗。
連續兩年的聯堿法純堿企業標桿——河南金山化工集團通過實施節能技改，使噸純堿綜合能耗從2011年的168千克標煤下降到159千克標煤，降幅為5.4%。實施見效顯著的重大技改項目，完善工藝鏈，實現大系統最優的循環工藝配置模式，是金山集團降低能耗的關鍵。
據了解，該公司在合成氨的生產工藝中，采用聯合制堿工序替代原來的脫碳工序，既滿足了合成的需求，又為聯堿提供了原料二氧化碳。公司在聯堿系統中采用一步法三聚氰胺聯產方法專利，有效降低合成氨、三聚氰胺消耗，同時增加聯堿產量。
“三聚氰胺尾氣的主要成分是二氧化碳和氨，這兩種成分同時也是純堿的原料。金山集團將二氧化碳和氨回收后，用氨鹽水加以吸收生產純堿，變廢為寶，不僅降低了成本，比其他堿廠的氨耗減少1/10，而且生產1噸純堿可省30千克合成氨，節能降耗效果顯著。”中國純堿工業協會技術咨詢部部長齊玉娥告訴記者。
上榜企業更用“新”
大膽創新，采用新技術、新工藝、新設備，也是本年度上榜企業的一大特色。
河南金山化工集團通過采用新型變換氣制堿設備和工藝設計，取得了很好的節能效果。不冷式碳化塔是20世紀末期新開發的一種新型設備，使用該設備后，碳酸氫鈉結晶粒徑大，液體在塔體內部貫通下降，物料不結疤，運行周期可達45天以上。金山集團通過使用不冷式碳化塔，從源頭杜絕了廢水產生，在降低能耗方面表現突出。
此外，為有效調動全體員工節能減排的熱情，金山集團在推行內部市場化管理的基礎上，用利益機制引導員工參與節能技改和工藝優化。通過大量且靈活性強的政策引導，一批投入小、見效快的技術革新項目在基層員工中得以發掘并實施。
“我們去金山集團參觀時，發現他們的激勵機制很有特色，全員都可以參與探索新技術，員工們也特別積極。以某車間為例，針對原工藝運行的不足，車間組織員工提出優化方案，對項目的預期效果、投資風險等進行客觀分析。達成共識后，員工憑自愿參與該項目投資，并與公司簽訂項目實施協議。該項目投資僅60萬元，半年節約成本242萬元，員工投資收益率高達50%。此舉激發了員工參與減排的主動性，員工得到了實惠，公司的生產成本也明顯降低。”齊玉娥說。
2012年度，磷酸二銨產品能效領跑者名單中有兩家企業是新上榜。對此，中國磷肥工業協會徐小軍評價認為，一方面，新上榜的云南云天化國際化工股份有限公司富瑞分公司和云南三環中化化肥有限公司的新建裝置近兩年才投產，新設備的設計比原來更合理，使他們取得了較低的能耗。另一方面，云天化余熱回收的綜合利用措施進一步降低了公司能耗；而三環中化的班組管理、質量管理在行業內都是最好的，也有利于提高能效。
據了解，目前云天化國際富瑞分公司對余熱余壓進行了充分利用。公司已建成兩套中壓蒸汽發電機，每套機器每小時發電功率6000千瓦。2011年11月，公司建成12兆瓦低壓飽和蒸汽發電機一套，2012年累計發電3459.829萬千瓦時，折合標煤4252噸。另外，公司針對硫酸裝置循環水泵運行情況進行研究，決定采用合同能源管理，以降低電耗，2011年8月改造完成。截至2012年9月10日，經硫酸廠、電儀車間與合同能源管理公司三方統計，裝置共節電344.13萬千瓦時，折合標煤423噸。
蟬聯以無煙塊煤為原料的合成氨能效領跑者第一名的河南心連心化肥有限公司，積極采用國際領先的新工藝、新技術降低能源消耗。通過合成氨技術改造，公司每年可節省3.48萬噸標煤。公司還投資2467萬元實施了10個清潔生產項目，投資1888.78萬元建設了氮肥廢水綜合治理回用工程，投資6509萬元完成老廠區的生產能量系統優化項目，投資18975.36萬元建設了公司的動力結構調整項目，實現源頭治理和過程削減。
