——氮肥企業脫困之路（上）
隨著天然氣“價高氣短”的形勢日趨嚴峻，貴州赤天化股份公司成功實施“汽改電”工程，將置換出的燃料氣轉化為原料氣，在天然氣供應總量不變的情況下，實現年增產尿素近5萬噸。圖為技術人員正在檢測電機運行情況。 （張婷婷 攝）
“現在合成氨市場價格是每噸2300元，尿素價格已跌破每噸1700元，企業賠得一塌糊涂。”這是一位企業代表在前不久召開的第19屆氮肥、甲醇凈化技術交流年會上的發言。他的話，得到不少與會企業的認同。
為什么會出現這樣的現象？“追根溯源，產能過剩是最根本原因。”全國化肥工業信息總站常務副站長鄭偉中告訴記者，“2012年，我國尿素產量同比增長7.69%；今年1～4月，我國尿素累計實物產量約2406.22萬噸，同比增加13.9%；5月，尿素產量同比增長5.82%，開工率在77%以上，產能之大、開工率之高，近幾年前所未有。”
然而，拐點從今年6月份開始出現。統計數據顯示，今年6月國內尿素企業開工率76.37%，環比下滑1.78%，同比下滑1.99%；7月4日，尿素企業開工率74.33%，環比下滑0.48%；7月11日，尿素企業開工率69.79%，環比下降4.54%，開工率正在明顯下降。
面對不景氣的形勢，業內人士指出，千方百計降成本，已經成為氮肥企業當前的首要任務。
為降低成本，晉煤天源公司對物資進行精細化管理。（何彥祺 攝）
改變原料結構
對于一些氮肥企業來說，改變原料結構成為降低成本的首選。
河北陽煤正元化工集團有限公司總經理劉金城告訴記者，在原料方面，他們通過兩條腿走路。“一方面，在型煤制氣裝置上，我們用煤棒替代煤球。公司下屬的中冀正元公司現已實現一半的替代量，準備在7月實現全部燒煤棒，把自產的粉煤全部消耗掉。這樣，1噸合成氨可因此降低原料成本200多元。另一方面，我們計劃在柏坡正元公司采用粉煤或水煤漿加壓氣化技術，改變原料路線。在這方面，行業內已在大裝置上做到了，但在中、小裝置中使用的還比較少。我們將率先在這方面進行嘗試，并且利用好企業原來的凈化系統、合成系統，還有公用工程，用相對少的投資來改變原料結構，應對困境。”劉金城如是說。
山西陽煤豐喜肥業（集團）有限責任公司總經理韓喜民則告訴記者，鑒于目前的市場狀況，公司采取了一廠一策的辦法，不拘一格降成本。以原料路線調整為例，平陸、稷山公司造氣摻燒粒級煤，新絳公司造氣燒煤棒。經過3個月的試燒，平陸、稷山公司已實現全燒粒級煤，新絳公司年產15萬噸煤棒項目也通過了72小時考核。通過改造原料煤路線，平陸公司合成氨成本降低了169元/噸，稷山公司合成氨成本降低了138元/噸，新絳公司合成氨成本降低了82元/噸。下一步，公司將對比分析各公司燒型煤的優缺點，組織相關公司展開交流、揚長補短，并在下雨天氣粒級煤摻燒、提高入爐煤篩選質量、尋求制型煤所需低價煤等方面采取措施，以期進一步減少消耗、降低成本。
調整產品比例
不少氮肥企業也生產甲醇，然而，當前甲醇市場情況并不好。據了解，今年6月，國內甲醇裝置開工率只有57.13%，甲醇市場價格也只有每噸2300元，就連焦爐煤氣制甲醇這個之前因資源綜合利用而賺得缽滿盆盈的領域，目前也因焦炭市場低迷而出現“上氣不接下氣”，限產、停產企業與日俱增。
“2008年之前，甲醇市場行情喜人，促使國內一大批甲醇裝置紛紛上馬。但是，到2008年下半年，受全球金融危機影響，國內甲醇市場持續低迷，部分裝置被迫減產，有的甚至停產，裝置利用率大大降低。反觀這些年的合成氨市場，雖然有所波動，但總體可以保本微利，維持正常生產經營。為擺脫困境，我們對臨猗公司年產10萬噸甲醇裝置進行了改造，建成甲醇和合成氨聯產裝置，兩種產品的比例可根據市場需要，很方便的調節。這樣，可以降低市場波動帶來的風險。“韓喜民說。
劉金城也指出，現在甲醇價格和液氨價格相近，都在每噸2300元左右，為此，該公司正通過變換甲醇工藝條件，逐步調整工藝，增加低變催化劑的量，增加反應時間，最大限度降低一氧化碳的量。他們目前的目標是把所有系統的一氧化碳產生量降到1%以下，使甲醇產量在總氨系統中所占的比例達降低到7%～8%。他們還采取措施，解決低一氧化碳條件下運行甲醇系統的自熱問題，從產蒸汽流程向外加熱流程轉變，力爭砍掉電爐，盡量壓縮甲醇產量，減少虧損。
不僅是這2家企業，據了解，山東晉煤明水化工公司于2012年就采用雙低壓醇氨聯產工藝，首先對年產10萬噸甲醇裝置進行了改造。現在，該公司又正在對年產30萬噸甲醇裝置進行施工，以圖破局。
四川美豐化工股份有限公司檢修人員正在對循環水工段進行節能改造。 （陶勇 攝）
借力挖潛改造
“其實，如果能因企制宜進行挖潛改造，即便是在目前這樣嚴峻的形勢下，氮肥企業依然可以做到盈利。”江蘇靈谷化工有限公司副總經理邊維山這樣認為。
“我們總公司的二期技改工程一兩年內就會投產，屆時氮肥分公司的老系統將停產，但是目前我們氮肥分公司的尿素噸完全成本在1750元左右，目前還有利潤可賺。”邊維山欣慰地說。
一個上世紀60年代建廠，至今還在采用固定床造氣、濕法脫硫、全低變變換、碳丙脫碳、銅洗精制等工藝的氮肥企業，緣何能將成本做到全國前列？“我們的訣竅就是小改小革、挖潛增效。我們認為，水、電、煤、氣等各方面都是可以節能的。經過一步步改造，我們把老裝置的潛能發揮到了極致。”邊維山說。
“我們回收本公司和大化分公司的多余二氧化碳，建設年產10萬噸工業級二氧化碳項目，每噸能賺150元左右；對4臺壓縮機進行擴缸改造，增加了打氣量，減少了壓縮功損，臺時產量從300千克提高到了360千克；對10臺煤氣發生爐進行自動除渣系統改造，在業內首家變固定床間歇式生產為連續生產，減少了停爐時間、熱能損失，噸氨煤耗降低20～30千克；在安全聯鎖系統的保障下，回收甲烷氣進入造氣爐制氫，每小時能回收1000多立方米甲烷，節煤20～30千克。通過技改提高效率后，我們還精簡了人員，現在公司年產13萬噸合成氨項目所有員工是430人，人工成本就比別人低一大塊。通過這些措施，我們真正做到產能上去了，消耗下來了，效益上去了，人員下來了。”邊維山如數家珍，“實際上，再過1年多，總公司的二期項目就開車了，氮肥分公司不技改也可以。但是，我們還在積極改造，就是要在轉型的時候使原來小氮肥這塊能做成業內典范，即使關掉我們也不遺憾。這是我們董事長談福元的主張。”
河南心連心化肥有限公司二分公司副廠長王天峰告訴記者：“我們原本是一家再普通不過的傳統化肥企業，經過多年的技術創新，二氧化碳可以回收利用了，水煤漿加壓氣化技術使原煤消耗降低，我們還在全國同行業率先實施氮肥廢水綜合治理回用工程。通過這些措施，在2012年的石化行業能效領跑者評選活動中，我們成為以無煙煤為原料的合成氨綜合能效水平第一名。對于企業來說，功夫要下在平日，不能臨時抱佛腳。”
采用先進技術
“我們并不擔心目前的困難局面，因為公司在新技術和節能改造上做足了文章。”山西天澤煤化工集團股份公司副董事長、總經理馬月生說，“比如我們采用全低溫噴水增濕變換工藝和新型氨合成技術，實現合成氨系統的蒸汽自給有余；建設18兆瓦余熱回收發電項目，在有效減少尾氣排放的同時，可實現年發電約4000萬千瓦時，節約標煤約14000噸，新增產值約1500萬元。”他告訴記者，今年1～5月，天澤集團噸合成氨綜合能耗為1110千克標煤，較去年同期下降3.9%，與符合國家標準的綜合能耗為1500千克標煤的企業相比，該公司噸合成氨成本要低400元以上。這就是他們的成本優勢，也是他們不擔心的主要原因。
王天峰也介紹，為了進一步降低成本，心連心正在建設的第四條生產線采用了世界先進的煤氣化技術，今年8月建成投產后，企業生產成本還可降低16%以上。公司的第五條生產線計劃于2015年投產，屆時將形成年產尿素260萬噸、復合肥165萬噸的規模，綜合競爭實力將躋身全國煤頭氮肥企業前三位。
劉金城表示，近年來，他們先后對3個化肥廠的合成系統實施全面升級改造，新上了3套大合成系統，代替了原來的6套系統。新系統投運以后，噸氨電耗可降低150～200千瓦時，噸氨成本可降低60元左右。
山東魯西化工集團第二化肥廠副廠長張同峰告訴記者，面對當前的形勢，該公司不僅全力以赴進行降本增效活動，而且為提高經濟效益和市場競爭力，還利用現有廠房引進了包衣控釋肥技術。目前，公司正在積極建設一套年產1萬噸的控釋尿素裝置。項目建成后，有利于全面提升魯西品牌在行業內的影響力。
在當前較為低迷的市場環境下，并非所有氮肥企業都叫苦連天。一位與會的西部大型氮肥企業負責人就表示，由于企業采用了粉煤氣化裝置，尿素完全成本只有1500多元，在目前狀況下還有200多元的利潤。“我們倒是希望這次的危機再猛烈些，這樣就會有更多的落后產能被淘汰，尿素價格才能回歸理性。”這位負責人如是說。
記者了解到，不僅是這家企業，2010年以后新投產的尿素企業均具備低成本優勢。因為這些企業大多采用褐煤裝置、粉煤氣化裝置，或稍加改進的燒型煤裝置。新疆的有些新裝置，尿素完全成本僅為1200元/噸甚至更低，其競爭力不言而喻。從客觀角度看，這些尿素企業提升工藝、壓低成本的做法不僅是為了當前盈利，更是為了應對未來可能出現的行業整合。
編者按 最近，氮肥企業的日子并不好過，主要體現為開工率降低、市場價格下挫。當前，合成氨價格已從年初的每噸2900～3000元下降到2300元以下；尿素價格從年初的每噸2100～2200元下降到現在的1700元甚至更低，已全面跌破行業盈虧平衡點。
不少企業負責人甚至表示，當前氮肥行業形勢嚴峻，面臨全面虧損的困境。在這種情況下，企業該如何脫困？為此，我們組織了這組關于氮肥企業脫困之路的專題報道，分上下篇反映行業現狀和部分企業的對策措施，希望能給更多業內企業有益的啟示。
中原大化公司員工正在進行節能技改。 （呂標倫 攝）
