—— 2012年度能效領(lǐng)跑者調(diào)研系列報道之四
圖為鮮花綠樹掩映下的青島煉化生產(chǎn)裝置群。（企業(yè)提供）
煉油和乙烯行業(yè)是我國能源和材料的基礎(chǔ)性支柱產(chǎn)業(yè)，但同時也是石油和化工行業(yè)中的高耗能產(chǎn)業(yè)，在為社會提供能源的同時，自身的生產(chǎn)過程中也需要消耗大量的能源。有數(shù)據(jù)顯示，煉油和乙烯行業(yè)的能耗之和占石油和化工行業(yè)總能耗的13%左右。
剛剛發(fā)布的2012年度石油和化工行業(yè)重點耗能產(chǎn)品能效領(lǐng)跑者標桿企業(yè)及指標新增了原油加工和乙烯兩個行業(yè)，在上榜的原油加工、乙烯企業(yè)中既有技術(shù)最先進的裝置，也有運行了幾十年的老裝置，這些企業(yè)在能效管理上所取得的成就，為我國其他的煉化企業(yè)樹立了能效對標的標桿，對激發(fā)同行企業(yè)比標桿、學先進的熱情和推動我國煉化行業(yè)提高能效管理水平，具有十分重要的引領(lǐng)和示范作用。
標桿企業(yè)目標國際領(lǐng)先
從中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會通報的情況來看，在原油加工和乙烯行業(yè)中，一些標桿企業(yè)在能耗指標和能效管理水平上都達到了國際先進水平，中國石化青島煉油化工責任有限公司就是其中的佼佼者。
6月25日，在石油和化工行業(yè)重點耗能產(chǎn)品2012年度能效領(lǐng)跑者發(fā)布會現(xiàn)場，中國石化青島煉油化工責任有限公司副總經(jīng)理胡正海在接受記者采訪時，臉上一直帶著喜悅和自豪的笑容：“獲得這樣的殊榮是對我們節(jié)能工作的確定和激勵，我感到非常高興。青島煉化在節(jié)能降耗方面取得的成就不僅在國內(nèi)同行業(yè)中處于領(lǐng)先地位，而且在國際上也是名列前茅。”
胡正海告訴記者，青島煉化公司是我國首個單系列千萬噸煉油裝置，從項目設(shè)計之初，就把創(chuàng)建世界一流煉化企業(yè)作為目標，同時也將節(jié)能降耗工作定位在了高起點、高標準，打造中國石化節(jié)能標桿企業(yè)上。自2008年投產(chǎn)以來，青島煉化公司在節(jié)能方面不斷地完善制度，嚴格考核，加強精細管理，進行工藝優(yōu)化，并通過重點投入和技術(shù)革新，為節(jié)能工作持續(xù)進步提供了強勁動力。近3年來，青島煉化公司累計投入節(jié)能項目46項，累計節(jié)能投資1.22億元，降低能耗4.08千克標油/噸。到2012年，公司煉油綜合能耗已由設(shè)計之初的74千克標油/噸下降到56.72千克標油/噸，降幅達23%。青島煉化公司也因此連續(xù)5年榮獲中國石化集團公司節(jié)能達標先進單位。
在青島煉化公司提供的材料中，記者注意到，除了國內(nèi)常用的煉油能耗、單因耗能等指標外，還列出了一個不常見的能量密度指數(shù)（EII）。胡正海解釋說，EII是由國際著名評價機構(gòu)所羅門公司建立的績效評價體系中的主要指標之一，是國際煉油行業(yè)廣泛采用的能效評價指標。青島煉化公司從2009年開始參與到所羅門的全球評價體系中，這一評價體系涉及全球600多家煉油企業(yè)。2010年和2011年，在與眾多國際煉油公司的較量中，青島煉化公司的表現(xiàn)十分突出，EII指標達到61，超越了歐美先進煉油公司，處于世界領(lǐng)先水平。
“我們現(xiàn)在正在參加2012年所羅門公司煉油績效評價工作，結(jié)果還沒出來，但我相信，今年也還會有一個令人滿意的結(jié)果，因為這幾年我們的能效水平一直在提高。”胡正海滿懷信心地說。
在煉化行業(yè)中能效水平能夠達到國際先進水平的不只是青島煉化公司一家，所羅門績效評價機構(gòu)發(fā)布2011年全球115套乙烯裂解裝置績效評價報告中，中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司的乙烯裂解裝置績效位列全球第一群組。報告顯示，在石腦油群組中，鎮(zhèn)海煉化乙烯裂解裝置重置資產(chǎn)投資回報率（ROI）、單位高附凈現(xiàn)金操作費用、維修效率指數(shù)3個指標排在第一群組，單位高附凈現(xiàn)金收益、單位高附凈能耗指標排在第二群組，按所羅門世界領(lǐng)先水平標準，公司乙烯裂解裝置已達到世界領(lǐng)先水平。
圖為中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司中控室工作人員正在密切關(guān)注乙烯能耗情況。（企業(yè)提供）
精細化管理為節(jié)能添翼
盡管在裝備和工藝的先進性上，有著幾十年發(fā)展史的老企業(yè)與近幾年投產(chǎn)的新企業(yè)之間存在著較大的差距，但無論是老大哥還是行業(yè)內(nèi)的新銳都認為，精細化管理對于他們的節(jié)能工作同等重要。尤其對于千萬噸煉油和百萬噸乙烯這樣的大型裝置而言，能源點滴的節(jié)省匯集起來就是一筆能源財富，也是企業(yè)增加經(jīng)濟效益的重要途徑。
作為后起之秀，青島煉化公司的裝置和工藝都代表了國內(nèi)最先進水平。“盡管布局合理、技術(shù)先進、裝置集約化程度高等后發(fā)優(yōu)勢十分突出，但如果沒有后天的努力，青島煉化公司的能效管理水平也不會達到國際領(lǐng)先水平。從嚴從細管理是我們能躋身于世界一流水平的重要保障。”胡正海向記者表示，裝置運行5年來，青島煉化公司對煉油能耗構(gòu)成進行了逐項認真分析，在對標先進中查找短板，挖掘潛力，抓住關(guān)鍵逐個突破。而且公司還將節(jié)能目標分解到公司的各個部門、各個崗位和各個環(huán)節(jié)，使每項節(jié)能工作都能得到落實。
而作為老企業(yè)的代表，精雕細刻抓節(jié)能對于茂名石化分公司提高能效管理水平的作用就更為突出。據(jù)黃河泳介紹，茂名石化分公司建立了精細管理長效機制，成立了8個節(jié)能減排專業(yè)小組，建立起3級節(jié)能管理網(wǎng)絡(luò)。他們每月根據(jù)年初制定的考核辦法，對能耗、物耗等經(jīng)濟技術(shù)指標分3個臺階進行考核，人人明確任務、人人落實責任、人人自覺實踐。茂名石化分公司提供的最新數(shù)據(jù)顯示，截至今年5月底，茂名石化煉油分部持續(xù)深化精細管理，實施了裝置節(jié)能和優(yōu)化操作項目43項，累計節(jié)能量達到1萬噸標煤，增效2600萬元，今年的節(jié)能任務已經(jīng)完成過半。
同樣作為老企業(yè)代表的中國石油獨山子石化分公司通過精細化的管理保證了乙烯裝置的安穩(wěn)長滿優(yōu)運行，為降低燃動能耗降低打下良好基礎(chǔ)。記者了解到，2012年，獨山子石化分公司100萬噸乙烯裝置保持高負荷生產(chǎn)，同時加強三機組的特護，杜絕三機組的非計劃停工，為裝置安全穩(wěn)定運行奠定堅實基礎(chǔ)。而各單元的平穩(wěn)運行，為裝置降低燃動能耗打下良好基礎(chǔ)。2012年獨山子石化分公司燃動能耗為555.24千克標油/噸，比上年降低8.33%。
圖為中國石化茂名分公司工作人員正在仔細記錄裝置運行能耗數(shù)據(jù)。（柯裕清 攝）
一體化為節(jié)能降耗加油
“對于原油加工和乙烯這樣的流程復雜、產(chǎn)業(yè)鏈條長、自動化程度高的行業(yè)，一體化設(shè)計在節(jié)能降耗中的作用至關(guān)重要，是企業(yè)節(jié)能工作的動力源泉。”在談到節(jié)能工作的經(jīng)驗時，幾家入圍2012年度石化行業(yè)重點耗能產(chǎn)品能效領(lǐng)跑者的煉油和乙烯企業(yè)的代表表達了一致的看法。
中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司是國內(nèi)最大的煉油化工企業(yè)，目前擁有2000萬噸/年原油加工能力、100萬噸/年乙烯生產(chǎn)能力。在該公司發(fā)展計劃處處長洪波看來，資源的深度利用是最大的節(jié)能降耗。在乙烯工程建設(shè)之初，鎮(zhèn)海煉化分公司就提出從“煉油思維”向“煉化思維”轉(zhuǎn)變，同步啟動了煉化一體化優(yōu)化，從餾分管理向分子管理轉(zhuǎn)變，形成了大煉油與大乙烯的互動優(yōu)勢，按不同的分子結(jié)構(gòu)來精確定位物料流向，優(yōu)化加工流程，努力提升每個分子的價值，實現(xiàn)了分子價值最大化。
據(jù)洪波介紹，2012年，鎮(zhèn)海煉化分公司重點抓好3條加工路線：統(tǒng)籌碳一到碳五資源利用路線；統(tǒng)籌乙烯、重整和芳烴原料利用路線；統(tǒng)籌重油資源利用路線。這種“分子管理”模式提高了裝置原料的有效組成，實現(xiàn)了資源利用和產(chǎn)出的最大化，開辟了節(jié)能降耗新途徑。公司打通了煉油裝置副產(chǎn)的干氣、富乙烷氣、飽和液化氣、輕碳五這些原料等供乙烯裂解裝置流程，使煉油低價值產(chǎn)品成為優(yōu)質(zhì)乙烯原料，提高了乙烯原料的輕質(zhì)化率，降低了乙烯裝置能耗。2012年，鎮(zhèn)海煉化100萬噸乙烯裝置對石腦油依賴度僅為50.85%，與全石腦油進料工況相比，能耗降低了約35個單位，在國內(nèi)處于領(lǐng)先水平。
公用工程一體化是鎮(zhèn)海煉化分公司煉化一體化的另一特點，在公用工程方面充分整合資源，以蒸汽生產(chǎn)、供應一體化為重點進行全廠一體化優(yōu)化，對熱、電、水、氣系統(tǒng)進行了綜合規(guī)劃，實現(xiàn)了方案優(yōu)化，做到了系統(tǒng)工程的低成本、低能耗。洪波以蒸汽系統(tǒng)為例介紹了公用工程一體化對企業(yè)節(jié)能降耗的貢獻。他們將乙烯和煉油蒸汽系統(tǒng)連網(wǎng)，乙烯動力中心除向乙烯裝置供汽外，還可向煉油區(qū)供應3.5MPa蒸汽和1.0MPa蒸汽。全廠的蒸汽系統(tǒng)按能級匹配和熱能梯級利用原則進行優(yōu)化配置，對不同能級需求的蒸汽用戶合理安排用汽參數(shù)，做到了低溫熱、水共同回收、合理利用。蒸汽系統(tǒng)一體化優(yōu)化后，根據(jù)蒸汽用量調(diào)整各燃煤/焦鍋爐產(chǎn)汽負荷、汽輪機抽汽量，徹底消除了油鍋爐產(chǎn)汽。乙烯動力中心熱電聯(lián)產(chǎn)在滿足供熱的同時，增加自發(fā)電減少網(wǎng)購電，僅此一項每年就可節(jié)約用電成本約1.87億元。通過構(gòu)建一體化資源內(nèi)部利用產(chǎn)業(yè)鏈，資源利用由線性模式轉(zhuǎn)變?yōu)檠h(huán)模式，鎮(zhèn)海煉化分公司實現(xiàn)了價值最大化，煉油和乙烯互供物料達20多種，僅通過氫氣、蒸汽的綜合利用，每年可減少能源消耗15萬噸標準煤。
中國石化茂名分公司是唯一家在原油加工和乙烯兩個產(chǎn)品的能效領(lǐng)跑者標桿企業(yè)中同時上榜的企業(yè)。作為石化行業(yè)中的一家有著58年歷史的老企業(yè)，與擁有先進裝備和技術(shù)的新企業(yè)同臺競技，茂名石化分公司取得這樣的成績實屬不易，而這一成績的取得與公司在對老裝置的改造上充分發(fā)揮煉化一體化的優(yōu)勢密不可分。
該公司生產(chǎn)管理部副部長黃河泳介紹，茂名石化100萬噸/年乙烯改擴建工程是在原有36萬噸/年規(guī)模上進行改造的。在100萬噸乙烯/年、100萬噸/年重整裝置投產(chǎn)后，公司經(jīng)反復論證，在確保裝置安全穩(wěn)定的前提下，利用重整氫和乙烯富余氫氣，分別于2006年9月和2007年1月關(guān)停了兩套制氫裝置，使燃料消耗大幅下降，煉油綜合能耗下降3.2千克標油/噸。2006年260萬噸柴油加氫裝置投產(chǎn)后，茂名石化又關(guān)停了200萬噸/年柴油加氫裝置；新建100萬噸/年的2號焦化、擴能改造100萬噸／年1號焦化裝置投產(chǎn)，焦化汽油量大幅增加，公司利用原1＃柴油加氫裝置處理焦化汽油，關(guān)停了原處理焦化汽油的小加氫裝置。就是通過這樣的一體化設(shè)計，優(yōu)化裝置的開停結(jié)構(gòu)，茂名石化分公司既保證了生產(chǎn)的平衡優(yōu)化，又達到了節(jié)能降耗目的。
數(shù)據(jù)顯示，近3年，茂名石化分公司通過實施開停工節(jié)能優(yōu)化、回收火炬氣綜合利用、CFB鍋爐回收煙氣能量、低溫余熱利用、淘汰高耗低效設(shè)備等一系列節(jié)能措施，累計完成節(jié)能35萬噸標煤，相當于一個中型煤礦一年的產(chǎn)量。2012年，公司煉油綜合能耗49.0千克標油/噸，同比下降了0.75千克標油/噸；乙烯噸產(chǎn)品綜合能耗268.12千克標油/噸，比去年下降了12.07千克標油/噸。兩項能耗指標均創(chuàng)下歷史最好水平。
圖為獨山子石化分公司200萬噸/年柴油加氫裝置。（湯志斌 攝）
