青島煉化：這樣攀上世界之巔

 
——2012年度能效領(lǐng)跑者企業(yè)調(diào)研報告之一

圖為藍天碧海環(huán)抱的青島煉化公司全景。

    近年來，我國原油加工規(guī)模不斷擴大，形成了多個千萬噸原油加工基地。由于原油加工投資大、能耗高，因此誰能成為原油加工行業(yè)的能效領(lǐng)跑者格外引人關(guān)注。隨著2012年度石化行業(yè)能效領(lǐng)跑者名單揭曉，這一“桂冠”最終被中國石化青島煉油化工有限責(zé)任公司（以下簡稱青島煉化）摘得。

　　一串串?dāng)?shù)字讓青島煉化實至名歸：
　　煉油綜合能耗設(shè)計值為74千克標(biāo)油/噸；
　　2008年建成投產(chǎn)當(dāng)年煉油綜合能耗下降為71.94千克標(biāo)油/噸；
　　2009年煉油綜合能耗下降為64.9千克標(biāo)油/噸，單因耗能7.22；
　　2010年煉油綜合能耗下降為59.14千克標(biāo)油/噸，單因耗能7.056；
　　2011年煉油綜合能耗下降為57.06千克標(biāo)油/噸，單因耗能7.014；
　　2012年煉油綜合能耗下降為56.72千克標(biāo)油/噸，單因耗能6.87；
　　2013年，企業(yè)還在追求更低、更先進的煉油綜合能耗能效目標(biāo)；
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　　短短5年時間，青島煉化的煉油綜合能耗大幅下降了26%，煉油能效進入了世界煉油行業(yè)的領(lǐng)跑者行列。青島煉化的煉油綜合能耗年年降、月月降，有什么秘訣？

　　
　　世界最高水平曾被疑
　　
　　
　　青島煉化大煉油項目是國家批準(zhǔn)建設(shè)的第一個單系列千萬噸級煉油項目，總投資超百億元，由中國石化采用自有技術(shù)，自主設(shè)計、建設(shè)和管理，設(shè)備國產(chǎn)化率達96%。每年可加工進口原油超過1000萬噸，主要產(chǎn)品是汽、煤、柴成品油和其他各類石化產(chǎn)品，成品油質(zhì)量全部達到國家現(xiàn)行清潔油品標(biāo)準(zhǔn)。

　　“我們這套項目的最初煉油綜合能耗設(shè)計值其實是82千克標(biāo)油/噸，這是當(dāng)時煉油行業(yè)的正常水平。但在我們看來，作為我國最新的大型煉油裝置，不能以這樣的普通標(biāo)準(zhǔn)要求自己，應(yīng)該以更高的水準(zhǔn)來帶動全行業(yè)能耗水平的提升。”青島煉化副總經(jīng)理胡正海這樣告訴記者。就這樣，從設(shè)計階段起，這套大煉油裝置就開始了節(jié)能降耗的漫漫征途。通過一系列設(shè)計優(yōu)化，綜合煉油能耗的設(shè)計值定格在74千克標(biāo)油/噸。

　　2006年5月，青島大煉油項目開工建設(shè)；2008年5月24日打通全部流程，彼時，新華社正式對外宣布，中國石化青島大煉油項目投入商業(yè)運行。

　　對于一套剛剛投產(chǎn)的大型煉油廠來說，2008年的主要任務(wù)就是確保裝置的平穩(wěn)運行。在達到這一目標(biāo)的情況下，到2008年12月，綜合煉油能耗就已經(jīng)下降到了72.19千克標(biāo)油/噸。

　　2011年，所羅門公司評價全球主要煉油企業(yè)的能效指標(biāo)時，驚奇地發(fā)現(xiàn)中國石化的一家煉油企業(yè)——青島煉化異軍突起，能效指標(biāo)（*能量密度指數(shù)EII，該指標(biāo)是一種國際通用的能量利用效率的指標(biāo)，數(shù)值越低，說明能效越高）排在全球第一位，并曾一度對數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性表示懷疑。但在系統(tǒng)內(nèi)專家組進行現(xiàn)場調(diào)研后，留下的只有佩服和贊嘆。
　　
　　
　　高效管理是節(jié)能之源
　　
　　
　　胡正海表示，對于新建的大型煉油企業(yè)來說，技術(shù)節(jié)能固然是節(jié)能降耗的主要手段，但要做好技術(shù)節(jié)能，企業(yè)管理理念和管理制度的保障是前提。“對于我們企業(yè)來說，在節(jié)能降耗上的貢獻，管理和技術(shù)可以做到三七開。”胡正海說。

　　新，是青島煉化在節(jié)能降耗工作上可以節(jié)節(jié)進步的先天優(yōu)勢。一是生產(chǎn)廠區(qū)設(shè)備布局新，各裝置之間布局緊湊整齊，這可以大大降低節(jié)能改造的成本；二是管理機制新，扁平化的組織結(jié)構(gòu)使得節(jié)能降耗工作效率較高，基層好的節(jié)能降耗建議可以迅速到達公司決策層，公司決策層的節(jié)能降耗指令也能夠第一時間在一線車間、崗位得到準(zhǔn)確實施。青島煉化目前擁有常減壓蒸餾、催化裂化、連續(xù)重整、延遲焦化、加氫處理、加氫裂化等20套工藝生產(chǎn)裝置，配套建設(shè)動力鍋爐和發(fā)電機組、污水處理廠等公用工程，而目前在職員工只有600多名，這在全國千萬噸級的煉油企業(yè)是很少見的。青島煉化的高效管理由此可見一斑。

　　胡正海表示，完善的制度加上嚴(yán)格的考核，為節(jié)能工作有效開展提供了可靠保障。青島煉化領(lǐng)導(dǎo)層非常注重節(jié)能管理制度體系的建設(shè)，強化對節(jié)能工作的領(lǐng)導(dǎo)，積極開展創(chuàng)新型節(jié)能管理工作。目前青島煉化已形成以比學(xué)趕幫超、創(chuàng)建燃動模型、技術(shù)培訓(xùn)、節(jié)能優(yōu)化培訓(xùn)、節(jié)能服務(wù)、經(jīng)驗交流為主體的節(jié)能工作體系模式，用科學(xué)的管理機制確保節(jié)能降耗工作的有效開展。

　　信息化管理也使得主管生產(chǎn)的生產(chǎn)技術(shù)管理部部長鐘湘生的工作更加有效和便捷。他指著電腦屏幕上密密麻麻的數(shù)據(jù)告訴記者：“我們自己開發(fā)的這套能耗數(shù)據(jù)收集監(jiān)測軟件系統(tǒng)（MES）給我的工作帶來了很大便利。在我這臺電腦上，我隨時都能看到全廠每一段工藝上的實時能耗、物耗數(shù)據(jù)，對每臺設(shè)備的工作情況我都了如指掌。每天我都時不時地刷新一下數(shù)據(jù)，如果某一項數(shù)據(jù)超過設(shè)定值，就會以紅色字體顯示出來，馬上我就給相關(guān)崗位的負(fù)責(zé)人打電話詢問原因。發(fā)現(xiàn)異常情況，就會立即解決。”就因為有了這套系統(tǒng)，讓鐘湘生在應(yīng)對公司領(lǐng)導(dǎo)的查詢時也應(yīng)對自如。在一次公司的月度例行會議上，面對領(lǐng)導(dǎo)對上個月某一段時間的能耗波動詢問原因時，鐘湘生很快就說出了相關(guān)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)和原因分析。在大家還在疑惑他怎能這么快就準(zhǔn)確找出問題時，他說全廠的每一段工藝、每一個裝置的生產(chǎn)情況、相關(guān)數(shù)據(jù)都了然于胸，哪段時間、哪臺裝置出現(xiàn)過什么異常都可以信手拈來。

　　鐘湘生告訴記者，在裝置初始運行階段，也許在一個節(jié)點上采取措施就能節(jié)能一大塊，而在生產(chǎn)進入長時間穩(wěn)定運行狀態(tài)之后，節(jié)能就必須在精細(xì)管理上下功夫，這樣才能挖掘出每一分節(jié)能的潛力。

　　記者在鐘湘生的辦公室看到一份生產(chǎn)技術(shù)管理部編寫的《裝置氮氣用量細(xì)化分解及潛力分析》材料，材料中對青島煉化各個單元低壓氮氣的每一個具體使用點進行了細(xì)化分解分析。數(shù)據(jù)顯示，全廠氮氣用量為3725標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時，每天消耗90000標(biāo)準(zhǔn)立方米左右。其中設(shè)備用氮占69%，工藝用氮占28%，臨時用氮占3%。由此可見，節(jié)約氮氣的潛力關(guān)鍵在于設(shè)備。

　　找到了潛力所在，也就相當(dāng)于牽住了“牛鼻子”。他們將加氫裂化和柴油加氫裝置注水罐的補壓用氮氣改造為瓦斯氣，同事對火炬水封罐進行技術(shù)改造，一系列措施，使得全廠節(jié)約氮氣150標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時左右 。

　　“在企業(yè)節(jié)能工作逐步深入后，每節(jié)能一分都需要付出更多的努力。不積跬步無以至千里，今后的節(jié)能就要細(xì)致到每一個崗位每一臺設(shè)備，能省的絕不多用。作為管理者來說，要站在裝置全局的高度系統(tǒng)性地挖掘每一個可能的節(jié)能環(huán)節(jié)。”鐘湘生說。

　　在裝置投產(chǎn)之初，胡正海曾給大家提出一個目標(biāo)：要在1年時間內(nèi)把全廠煉油綜合能耗從74千克標(biāo)油/噸降到65千克標(biāo)油/噸。這一目標(biāo)曾被很多人認(rèn)為太過大膽，有“冒進”之嫌。而實際上，通過高效的高層決策和精細(xì)化管理，實現(xiàn)這一目標(biāo)僅用了不到1年的時間。
 

公司職工十分注重平時管理，杜絕跑冒滴漏。

　　技術(shù)創(chuàng)新敢啃硬骨頭
　　
　　
　　“通過管理節(jié)能，對‘掃浮財’很有效，可以有效根除跑冒滴漏這樣明顯增加能耗的現(xiàn)象。而要實現(xiàn)進一步的、更大的節(jié)能，就必須靠技術(shù)進步，我們稱之為‘啃骨頭’。”胡正海說。在達到第一階段的節(jié)能目標(biāo)后，他再次提出了一個更加令人倍感壓力的“啃骨頭”目標(biāo)：煉油綜合能耗要從65千克標(biāo)油/噸降到55千克標(biāo)油/噸。而這只能通過持續(xù)的技術(shù)創(chuàng)新來實現(xiàn)。

　　在整潔的裝置區(qū)，除了隆隆的機泵聲，記者幾乎感覺不到過去所熟悉的煉油企業(yè)所特有的刺鼻的油氣味、呲呲噴出的白色蒸汽等，跑冒滴漏在青島煉化這樣的現(xiàn)代大型企業(yè)已經(jīng)無跡可尋。而就在這錯綜復(fù)雜而又井然有序的裝置群中，處處都有青島煉化的節(jié)能杰作。

　　胡正海告訴記者，通過全廠裝置的優(yōu)化提高能效來達到系統(tǒng)節(jié)能的目的非常關(guān)鍵。基層生產(chǎn)單元按照公司提高能效的整體思路，優(yōu)化精餾塔操作，減少組分在裝置間的循環(huán)達到提高能效的目的。如優(yōu)化延遲焦化裝置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)操作參數(shù)，降低焦化汽油中輕烴組分含量，可減少輕烴組分在焦化和柴油加氫裝置之間的重復(fù)循環(huán)量20噸/小時。利用軟件模擬技術(shù)對裝置進行優(yōu)化，找出裝置制約瓶頸和最優(yōu)化的運行條件，使裝置始終處于能效最優(yōu)的狀態(tài)。如對重整裝置預(yù)加氫分餾塔的模擬優(yōu)化，將塔的控制壓力降低50%，回流比降低25%，使該塔能耗大幅下降40%。

　　蒸汽消耗是石油化工企業(yè)的主要能耗之一。據(jù)鐘湘生介紹，過去，青島煉化的汽輪機蒸汽耗量較大，存在背壓蒸汽過剩，進而造成能源浪費的情況。圍繞提高汽輪機效率，青島煉化技術(shù)團隊展開科研技術(shù)攻關(guān)，通過提高中壓蒸汽管網(wǎng)壓力，降低低壓蒸汽管網(wǎng)壓力。通過這些措施，汽輪機透平效率平均提高了2個單位，中壓蒸汽消耗降低了35噸/小時左右，避免了低壓蒸汽過剩放空。

　　青島煉化還對加熱爐余熱回收系統(tǒng)操作進行了優(yōu)化，以實現(xiàn)能量回收利用。常減壓、焦化加熱爐排煙溫度被控制在110℃以下，氧含量控制在1.5%左右，這使加熱爐熱效率保持在94%以上。催化煙氣余熱回收利用改造項目則是加大了省煤段換熱面積，使余熱鍋爐排煙溫度從195℃降低至136℃，這使得裝置能耗直接降低了1.67千克標(biāo)油/噸。

　　熱量傳遞在石化企業(yè)生產(chǎn)中無時無刻不在，物料的進入和排出都不斷進行著加熱、冷卻的過程，在這類過程中如何充分利用熱量、避免熱量的損失成為節(jié)能降耗的重要領(lǐng)域之一。鐘湘生告訴記者：“影響能耗最大的環(huán)節(jié)主要集中在能量的轉(zhuǎn)化、利用和回收三個環(huán)節(jié)，加工過程中我們通過開展生產(chǎn)工藝過程的優(yōu)化節(jié)能、裝置間物料高度熱聯(lián)合、低溫余熱的回收利用、儲運和蒸汽動力系統(tǒng)優(yōu)化、氫氣系統(tǒng)優(yōu)化、實施技術(shù)創(chuàng)新等一系列技改措施來大幅度降低能源消耗。”

　　采取直供料方式實現(xiàn)節(jié)能在青島煉化已經(jīng)成為普及科目。青島煉化充分發(fā)揮新建煉油企業(yè)規(guī)模集中的優(yōu)勢，多角度采取熱聯(lián)合直供料的方式有效地降低了裝置能耗。“目前青島煉化的裝置熱供料比例達到90%以上，在國內(nèi)煉油企業(yè)排名前列。”鐘湘生說。我們不妨直觀了解一下青島煉化直供料的好處：減壓渣油直供延遲焦化，直供溫度提高到170℃；焦化蠟油直供加氫處理，直供溫度由33℃提高到80℃。

　　“采取直供料方式，通俗地說，就是不讓物料走彎路，而是通過最短、最便捷的途徑進入下一道工藝流程，這就最大程度地避免了物料在流轉(zhuǎn)過程中的熱量損失，降低了對蒸汽負(fù)荷的需求。”加氫單元主任穆海濤這樣跟記者解釋。
　　
　　
　　千斤重?fù)?dān)眾人挑
　　
　　
　　“我們每一個班組、每一個人的節(jié)能習(xí)慣都是在平時的工作中積累養(yǎng)成的，不需要公司領(lǐng)導(dǎo)強壓任務(wù)，而是每個人自覺的行動。因為每一個班組當(dāng)班期間的能耗數(shù)據(jù)都是通過信息化手段實時記錄的，公平而且準(zhǔn)確。哪一個班組當(dāng)班期間的能耗是高還是低，一目了然，能耗低的按公司規(guī)定是有獎勵的。涉及到自身的經(jīng)濟利益，每個人都在日常工作中想方設(shè)法地節(jié)能，甚至可以細(xì)致到少開一分鐘照明燈。”正在常減壓單元外操值班室的當(dāng)班班長匡榮祺這樣告訴記者。

　　在提高員工的節(jié)能降耗意識方面，青島煉化注重“硬件和軟件同時抓”，將傳統(tǒng)做法與現(xiàn)代信息技術(shù)相結(jié)合。傳統(tǒng)的現(xiàn)場跑冒滴漏查找與消除管理是日常的定期工作，在此基礎(chǔ)上，利用現(xiàn)代信息化平臺，將原來每月一次的能耗統(tǒng)計計算上升為實時計算、實時展示、每班評比，極大的提高了崗位人員的節(jié)能降耗意識。

　　各裝置還積極開展班組節(jié)能降耗競賽活動，通過與行業(yè)先進能耗水平比、與裝置歷史最優(yōu)工況比，結(jié)合裝置實際運行情況，認(rèn)真討論制定能耗分解指標(biāo)，并將指標(biāo)按崗位進行分解落實，將責(zé)任與指標(biāo)落實到班組及崗位，壓力層層傳遞，形成了“千斤重?fù)?dān)眾人挑”的局面，用有效的獎懲機制充分調(diào)動了員工節(jié)能降耗的積極性。

　　“節(jié)能優(yōu)化工作是一項系統(tǒng)工程，涉及到生產(chǎn)工藝過程以及管理活動中的方方面面，公司近幾年來在節(jié)能方面取得的成績與全體員工的共同參與和努力是分不開的。”胡正海說。

　　“我們的節(jié)能工作成效已經(jīng)在業(yè)內(nèi)得到很大的關(guān)注，很多兄弟單位都到我們這兒來取經(jīng)。他們對照自己企業(yè)的生產(chǎn)裝置，緊緊盯著青島煉化對應(yīng)的每一套裝置、每一臺設(shè)備是如何節(jié)能的，只要可行，立即就在自己企業(yè)實施。這幫助了很多企業(yè)在節(jié)能降耗上大步前進，取得了非常好的成效。當(dāng)然我們也經(jīng)常派人到其他單位觀摩學(xué)習(xí)，只要對我們節(jié)能降耗有利的，我們都會采納吸收。這樣才能推動我們整個煉油行業(yè)的進步。”胡正海如是說。

圖為公司職工精心操作保障裝置平穩(wěn)運行。 （圖片由企業(yè)提供）