中國石化股份公司九江石化公司成功應(yīng)用“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝，提高了煉油裝置原油深度加工能力，大幅降低了裝置原料成本，改善了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，最大程度地利用劣質(zhì)原料并實現(xiàn)了效益的最大化，化肥裝置整體扭虧為盈，取得了較好的節(jié)能效果和綜合經(jīng)濟(jì)效益。
九江石化具有650萬噸/年原油綜合加工能力，化肥裝置年產(chǎn)能為30萬噸合成氨、52萬噸尿素，是中國石化旗下7套大型氮肥生產(chǎn)裝置之一，占江西省尿素總產(chǎn)量的80%，尿素產(chǎn)品主要保障江西化肥市場供應(yīng)。該套大型化肥裝置建設(shè)總投資30.5億元，主要生產(chǎn)裝置的工藝、設(shè)備、儀表控制系統(tǒng)大部分從國外成套引進(jìn)，合成氨裝置采用荷蘭殼牌渣油氣化制氨專利技術(shù)，尿素裝置采用意大利斯納姆氨汽提工藝，整套生產(chǎn)裝置具有操作彈性大、能耗低、自動化程度高的特點，是目前國內(nèi)生產(chǎn)工藝較為先進(jìn)的大型化肥生產(chǎn)裝置之一，該裝置于1996年10月建成投產(chǎn)。但隨著國際原油價格的持續(xù)上漲、進(jìn)口化肥產(chǎn)品的沖擊、國內(nèi)化肥銷售體制的改變等因素影響，以煉油副產(chǎn)品渣油、石腦油為原料的化肥裝置生產(chǎn)成本也隨之大幅增長，造成巨額虧損，化肥企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營面臨嚴(yán)峻的形勢。為此，九江石化積極應(yīng)用推廣化肥裝置節(jié)能降耗新技術(shù)新工藝，以應(yīng)對市場的挑戰(zhàn)。
九江石化合理調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，研究實施化肥原料路線改造，提出了煉油—化肥資源整體優(yōu)化的戰(zhàn)略構(gòu)想，以充分利用脫油瀝青和催化裂化產(chǎn)生的富余干氣等現(xiàn)有資源生產(chǎn)化肥，并確定了“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝的設(shè)計方案。他們通過實施工藝路線及燒嘴改造，各項工藝參數(shù)正常，合成氨氣化爐運行平穩(wěn)，有效地降低了化肥生產(chǎn)成本。化肥原料路線改造后投用5年來，裝置保持長周期平穩(wěn)生產(chǎn)，各項生產(chǎn)工藝指標(biāo)均達(dá)到預(yù)期目標(biāo)，生產(chǎn)的脫瀝青油和脫油瀝青質(zhì)量穩(wěn)定，能滿足化肥裝置和催化裝置生產(chǎn)的要求。合成氨日產(chǎn)量達(dá)到1012噸，超過原有設(shè)計能力1000噸的水平；合成氨裝置主要原料脫油瀝青噸氨消耗為727.8公斤，低于設(shè)計要求的 735公斤。
“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝是重油深加工的有效手段，流程簡單，能耗較低。充分利用化肥和催化裂化對原料性質(zhì)要求的差異，優(yōu)化利用減壓渣油、油漿資源，增加煉油裝置的渣油深度加工能力，把渣油轉(zhuǎn)化為高附加值的產(chǎn)品。減壓渣油經(jīng)50萬噸/年溶劑脫瀝青裝置分離為脫瀝青油和脫油瀝青，以劣質(zhì)化的脫油瀝青替代渣油作為化肥裝置氣化制氨原料；以脫瀝青油替代渣油作為催化裂化、加氫裂化等煉油二次加工裝置優(yōu)質(zhì)原料，改善了原料的性質(zhì)，不但可提高煉油裝置的加工量，而且液化氣、柴油、輕質(zhì)油、輕液等產(chǎn)品收率都有所上升。實現(xiàn)了渣油完全高附加值綜合利用，將寶貴的石油資源“吃干榨盡”。為此，化肥裝置原料路線改造工程成為了九江石化發(fā)展“循環(huán)經(jīng)濟(jì)”中的重要組成部分。
此外，九江石化還對化肥氣化裝置進(jìn)行了氣體烴類原料的摻燒改造，減少氣化原料脫油瀝青黏度大對氣化噴嘴霧化性能的影響。催化裂化煉油裝置原油加工過程中產(chǎn)生的富余干氣，長期以來一直被作為煉油裝置工藝加熱爐及動力鍋爐的燃料，而干氣中富含氫氣、乙烯、乙烷、丙烯等多種有價值的石油化工原料，是一種良好的氣體烴類制氨原料，且價格低廉。在脫油瀝青霧化時摻燒部分干氣后，各項工藝參數(shù)正常，火焰對氣化爐壁耐火磚的燒蝕顯著減少，合成工藝氣有效氣體成分可達(dá)95%左右，氣化后續(xù)各工序無負(fù)面影響。干氣摻燒工藝不但優(yōu)化了煉油裝置瓦斯的綜合利用，降低了化肥生產(chǎn)成本，而且有效改善了氣化爐運行工況，保證了氣化裝置的長周期穩(wěn)定運行，實現(xiàn)了總體資源優(yōu)化配置，取得了較好的節(jié)能效果和經(jīng)濟(jì)效益。
工業(yè)應(yīng)用實踐表明，“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝是有效利用劣質(zhì)渣油的工藝路線，為利用廉價原料生產(chǎn)化肥提供了非常實用的途徑，同時也為開發(fā)很有發(fā)展前途的整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)工藝進(jìn)行了有益的探索。
網(wǎng)站聲明：本網(wǎng)部分文章、圖片來源于合作媒體和其他網(wǎng)站，版權(quán)歸原作者所有。轉(zhuǎn)載的目的在于發(fā)揚石化精神，秉持合作共贏理念，傳遞更多石油化工信息，并不代表本網(wǎng)贊同其觀點和對其真實性負(fù)責(zé)。如有版權(quán)問題，請與我們聯(lián)系，我們將盡快刪除。
九江石化具有650萬噸/年原油綜合加工能力，化肥裝置年產(chǎn)能為30萬噸合成氨、52萬噸尿素，是中國石化旗下7套大型氮肥生產(chǎn)裝置之一，占江西省尿素總產(chǎn)量的80%，尿素產(chǎn)品主要保障江西化肥市場供應(yīng)。該套大型化肥裝置建設(shè)總投資30.5億元，主要生產(chǎn)裝置的工藝、設(shè)備、儀表控制系統(tǒng)大部分從國外成套引進(jìn)，合成氨裝置采用荷蘭殼牌渣油氣化制氨專利技術(shù)，尿素裝置采用意大利斯納姆氨汽提工藝，整套生產(chǎn)裝置具有操作彈性大、能耗低、自動化程度高的特點，是目前國內(nèi)生產(chǎn)工藝較為先進(jìn)的大型化肥生產(chǎn)裝置之一，該裝置于1996年10月建成投產(chǎn)。但隨著國際原油價格的持續(xù)上漲、進(jìn)口化肥產(chǎn)品的沖擊、國內(nèi)化肥銷售體制的改變等因素影響，以煉油副產(chǎn)品渣油、石腦油為原料的化肥裝置生產(chǎn)成本也隨之大幅增長，造成巨額虧損，化肥企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營面臨嚴(yán)峻的形勢。為此，九江石化積極應(yīng)用推廣化肥裝置節(jié)能降耗新技術(shù)新工藝，以應(yīng)對市場的挑戰(zhàn)。
九江石化合理調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，研究實施化肥原料路線改造，提出了煉油—化肥資源整體優(yōu)化的戰(zhàn)略構(gòu)想，以充分利用脫油瀝青和催化裂化產(chǎn)生的富余干氣等現(xiàn)有資源生產(chǎn)化肥，并確定了“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝的設(shè)計方案。他們通過實施工藝路線及燒嘴改造，各項工藝參數(shù)正常，合成氨氣化爐運行平穩(wěn)，有效地降低了化肥生產(chǎn)成本。化肥原料路線改造后投用5年來，裝置保持長周期平穩(wěn)生產(chǎn)，各項生產(chǎn)工藝指標(biāo)均達(dá)到預(yù)期目標(biāo)，生產(chǎn)的脫瀝青油和脫油瀝青質(zhì)量穩(wěn)定，能滿足化肥裝置和催化裝置生產(chǎn)的要求。合成氨日產(chǎn)量達(dá)到1012噸，超過原有設(shè)計能力1000噸的水平；合成氨裝置主要原料脫油瀝青噸氨消耗為727.8公斤，低于設(shè)計要求的 735公斤。
“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝是重油深加工的有效手段，流程簡單，能耗較低。充分利用化肥和催化裂化對原料性質(zhì)要求的差異，優(yōu)化利用減壓渣油、油漿資源，增加煉油裝置的渣油深度加工能力，把渣油轉(zhuǎn)化為高附加值的產(chǎn)品。減壓渣油經(jīng)50萬噸/年溶劑脫瀝青裝置分離為脫瀝青油和脫油瀝青，以劣質(zhì)化的脫油瀝青替代渣油作為化肥裝置氣化制氨原料；以脫瀝青油替代渣油作為催化裂化、加氫裂化等煉油二次加工裝置優(yōu)質(zhì)原料，改善了原料的性質(zhì)，不但可提高煉油裝置的加工量，而且液化氣、柴油、輕質(zhì)油、輕液等產(chǎn)品收率都有所上升。實現(xiàn)了渣油完全高附加值綜合利用，將寶貴的石油資源“吃干榨盡”。為此，化肥裝置原料路線改造工程成為了九江石化發(fā)展“循環(huán)經(jīng)濟(jì)”中的重要組成部分。
此外，九江石化還對化肥氣化裝置進(jìn)行了氣體烴類原料的摻燒改造，減少氣化原料脫油瀝青黏度大對氣化噴嘴霧化性能的影響。催化裂化煉油裝置原油加工過程中產(chǎn)生的富余干氣，長期以來一直被作為煉油裝置工藝加熱爐及動力鍋爐的燃料，而干氣中富含氫氣、乙烯、乙烷、丙烯等多種有價值的石油化工原料，是一種良好的氣體烴類制氨原料，且價格低廉。在脫油瀝青霧化時摻燒部分干氣后，各項工藝參數(shù)正常，火焰對氣化爐壁耐火磚的燒蝕顯著減少，合成工藝氣有效氣體成分可達(dá)95%左右，氣化后續(xù)各工序無負(fù)面影響。干氣摻燒工藝不但優(yōu)化了煉油裝置瓦斯的綜合利用，降低了化肥生產(chǎn)成本，而且有效改善了氣化爐運行工況，保證了氣化裝置的長周期穩(wěn)定運行，實現(xiàn)了總體資源優(yōu)化配置，取得了較好的節(jié)能效果和經(jīng)濟(jì)效益。
工業(yè)應(yīng)用實踐表明，“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝是有效利用劣質(zhì)渣油的工藝路線，為利用廉價原料生產(chǎn)化肥提供了非常實用的途徑，同時也為開發(fā)很有發(fā)展前途的整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)工藝進(jìn)行了有益的探索。
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